FRP関係のQ&A
 
私の本職はFRP屋サンなので、FRPの質問にもお答えします。 
もっともオートバイ関係なので、RCの特殊な貼り方はあまり詳しくありませんけどね。
  

カーボン製品を綺麗に作る方法 
(この例はFRP型がすでにある場合です)

まず、張り込むパーツごとに正確な型紙を作ります。
次に、型紙全部を並べたより少し大きな
透明ポリシート(ゴミ袋などでもOK)を用意し、
張り込むカーボン繊維を入れておきます。

型に透明ゲルコートを塗って半硬化したら、
黒いトナーを少量入れて着色した樹脂パテを作り、
繊維が沿わない部分に塗っておきます。
その後、型に樹脂を多めに塗ります。

透明シートをめくり繊維に垂らしていきます。
透明シートを上からも被せて、平らで滑らかなテーブルなどの上で
ネジローラーを使って樹脂を伸ばしていきます。
(私はガラステーブルを使っています)

透明シートごと、型紙通りに裁断します。
片面の透明シートを剥がし、慎重に型に貼り付けます。
(つまりカーボンのステッカーを作る)

もう一方のシートを剥がします。

必要量これを繰り返して全体に1枚目のカーボンを置いたら、
全神経を使い根気良くネジローラーで脱泡します。
場合によっては指で謎って沿わせてもいいでしょう。
二回脱泡すればさらに良いと思います。

2プライめからは多少泡が入っても見えませんので
適当でかまいません。

あと、Rが小さくて沿いにくい所は繊維を斜め方向に使ってください。

これらのページにもいくつか参考になる部分があるかもしれません。

Atlantis-3    Atlantis-5
 


> FRPを削る時に出る粉で痒くて困っています

あー。 FRPを削るとかゆいですよね。(^_^;)
私は20年間FRP屋をやっていますのでもう慣れましたが。(笑)

チクチクはガラス繊維が皮膚に刺さっているので、
ガムテープでペタペタやれば多少改善されます。

けして手と手をゴシゴシこすり合わせないでください。
かゆみがひどくなります。
手を洗う場合でも、柔らかい布を持って水を流しながらぬぐってください。

削る時には100円ショップのポリ手袋を履いて、その上から軍手を履くといいですよ。


あと、作業服は普通の布製ではなく、
不織布ツナギ服を着るといいと思います。
http://store.shopping.yahoo.co.jp/sagyohuku/w-900.html

サンダーなどで削る時には、
掃除機の吸い込み口を近づけて粉を吸い取りながら削ってください。
それから、必ず粉塵用のマスクは使ってください。
(樹脂作業中は有機溶剤用マスクを使うこと)



> どのエポキシ樹脂を使っても、硬化時間が早すぎて困っています。

作業中、エポキシ樹脂の硬化を遅らせるためのコツがあります。
準備をすべて整え、作業手順を頭の中で何度もシミュレーションしてから、
塗る直前に樹脂を作ってください。

樹脂をよく混ぜたら、すぐに必要な部分すべてに塗り伸ばしてください。
ムラがあってもかまいません。 とにかく容器の外に出すことが重要です。
脱泡や余分な樹脂の除去、はみ出したクロスのカットなどの作業はすべて後回しです。

薄く塗られた樹脂は、夏以外では半日位は固まりませんので、
その後はそれほど大慌てで作業しなくても大丈夫のはずです。

いつまでも混ぜた容器の中に入れておくと、
樹脂自身が熱を持ち始めて加速度的に硬化が始まります。 紙コップで作らないでください

深い形状の容器や気温によっては30分ももたないかもしれません。
皆さんがよく使われる紙コップは非常に熱を持ちやすい形状なので、
紙コップの中に樹脂を入れたまま放置してはいけません。
あっという間に固まってしまいます。
硬化時間が早すぎてどうにもならないというのは、ほとんどがこのパターンのような気がします。
皿状の容器の方が、硬化時間を遅らせることが出来ます。

また、刷毛やローラーに入り込んだ樹脂も内部で熱を持ち、
それ自身だけではなく周囲の樹脂も固めようとしますので、
使用しないときには、よくしごいて容器の外に置く方が良いでしょう。


> エポキシ樹脂は粘度が高くて塗り伸ばすのが大変です。

エポキシ樹脂は、温度によって粘度がかなり変わりますので、
樹脂を塗り伸ばす工程などで粘度が高すぎると感じた場合は、
ドライヤーなどを少しだけ当てて温度を上げると良いと思います。

エポキシは温度を上げるとすぐにサラサラになりますが、
熱しすぎるとあっという間に固まりますので注意してください。

> どれくらい暖めてもいいものなんでしょう?

作業前の樹脂は30度以下にしてください。
出来れば25度程度がいいでしょう。

私が仕事でエポキシを使う時も30度位の気温だと、かなり焦って作らないとすぐに固まってきますから、
これ以上の温度では作業が難しくなると思います。

また、硬化剤を混ぜた樹脂が入った容器は、絶対に暖めるべきではありません。
表面積が少ないので樹脂自体が発熱し、
加速度的に温度が上がっていきます。(ひどい場合は煙が出ます)

暖める場合は、ある程度塗り広げた後に、
さっとドライヤーをかけながら伸ばしていく位にしておいた方が安全です。
 

作業後の硬化促進のためならば、30度以上の温度をかけても大丈夫です。

仕事では、熱帯魚用のサーモスタットとドライヤーを組み合わせて、
スタイロフォームのボックス内で35度で硬化させることが多いです。
暖かい日ならば炎天下の車の中も、ちょうど良い温度かもしれません。

私はスタイロフォームでバスタブ位の箱を作り、
丸穴を開けてドライヤーを刺した物を使っています。
(もちろんこれはドライヤー本来の使い方ではありませんので、
自己責任でお願いします)

ドライヤーを500Wにすると中は60度位になりますが、
モーター音がちょっと大きいのが難点ですね。
これ以上の温度は必要ないので、1200Wでは試していません。

15〜35度位にしたい場合は、ドライヤーに熱帯魚用のICサーモスタットを繋いで微調整しています。
サーモスタットに付いているセンサーを箱に入れておくと、
1度単位で正確に温度を設定できます。
(これも自己責任で)

また、数時間たってから加熱したい場合は、家庭用の100Vタイマーも使ったりします。
すぐに加熱すると歪みなどが生じる可能性がある場合は、
樹脂がある程度硬化するのを待ってから加熱したほうが、失敗がありません。
 
 

>樹脂を塗り広げるのに適した道具で何かおすすめはありますか?

私はホームセンターに売っている使い捨てのローラーを使っています。
これはローラー部分だけがワンタッチで取替え可能です。
ハンドランチなどをグラス貼りする場合は、一番小さい長さ60mmのローラーで充分です。

ゴムヘラは100円ショップダイソーの料理用の物を、ヘラ部分だけ抜き取って使いました。
適度なしなりとコシがあり、なかなか調子がいいです。
 


>何年か前に作ったバキューム直貼りのハンドランチグライダーの翼が歪んできてしまいました。
>良い修正方法はありますか?


うーん。
これはかなり難しいかもしれません。

ドライヤーなどで熱をかければある程度修正できるかもしれませんが、
たぶん表面の樹脂よりもコアの方が熱に弱いので、
無理をすると溶けて波打ったりするかもしれません。
加熱しすぎないように様子を見ながらドライヤーであぶってみてはどうでしょう?

エポキシ樹脂は硬化にある程度の温度が必要なので、
あまり気温が高くない季節に室温で硬化させると
何日たっても完全硬化しない場合があり、
そんな時は日にちが経つにつれ、だんだん歪んでくることがあります。

歪みやすさは樹脂の銘柄によっても異なります。
5052で作った私のAtlantis5は、3年前に作った機体ですが歪みは無いです。
http://sekiai.net/rc_atlantis5.html
私はこの樹脂に絶対的な信頼を置いているので、
本職のFRP業でもこの樹脂しか使っていません。

エポキシ樹脂で製品を作り硬化させる時には、出来るだけ加熱してください。
本当は60度位の温度が欲しいですが、コアがもたない可能性があるので
真夏の気温である35度程度で硬化させるのが良いと思います。

私はドライヤーとサーモスタットを使った加熱ボックスを自作していますが、
電気毛布やオイルヒーターなどを使っている人もいます。



>電動小型ヘリのスケールボディを製作中です。
初めてFRP(ポリエステル)で型取りにチャレンジしましたが、
あっという間に硬化して失敗してしまいました。
また、型とマスターがくっ付いてしまいました。

ポリエステルの場合、硬化剤の量は樹脂に対して1%が基準です。

作業スピードに自信が無い場合は、0.75から0.5%にするといいでしょう。
(これは樹脂の銘柄によって変わります)
メモリが付いたスポイトなどを使って正確に入れてください。

繊維が沿わない部分は、事前に樹脂にマイクロバルーンなどを混ぜたものを
充填してから貼ってください。
また、出来れば型用のゲルコートを塗った後で、
型用の樹脂を使って積層するべきです。

また、離型処理は手抜きすること無く完璧に行わなければなりません。
私はいつも、「ワックス塗り+布で磨き」を3回繰り返した後、
「PVA」ポリビニールアルコール(商品名ボバール等)を塗っています。
初めての型取りの場合はPVAを2回塗ると、より安全です。
その時は一回塗った後よく乾かし、二回目は一回目のPVAを溶かさないように
サッと素早く塗ることがコツです。

あと、型取り前に分割ラインや窓になる部分を
ケガキ針などで描いておくといいですよ。

FRP作業について検索してみました。
これらの記事も参考になるでしょう。
http://www.fz-members.com/frp-manufacture-room.html
http://ww8.tiki.ne.jp/~esfcmasa/frp1.htm
http://www.huckleborn.ne.jp/products/question/index_frp.htm
http://www.zdp.co.jp/inf/980226/3pun_j.html
http://techsrv.eng.utsunomiya-u.ac.jp/~urara/frp.PDF

各パーツごとに分割された型の製作ですが、
のりしろ部分(私たちはジョグルと呼んでいます)は、
私なら以下の手順で作ります。

*パーツ分けするラインを決め、マスターモデルにケガキを入れる。(窓を含む)
*各パーツごとに、少し大きめに型取りしていく。
*それぞれの型を離型処理する。
*型のジョグル部分に、製品の厚さよりほんの少し厚めのFRPを積層する。
*硬化したら型から外し、反映されたケガキ通りにカットする。
*内側を綺麗に仕上げて、厚みを製品の厚さに微調整する。
*型のケガキに合わせて内側に接着する。
 (この時、型と段差を付けるためのパーツに隙間があると
  樹脂が回りこみ、製品が抜けなくなるので注意が必要です)

パテを使ったマスターモデルの場合は、コーティングを行うことをお勧めします。
まだら模様のままでは、形がちゃんと出来ているかどうかプロでも判りませんし、
最終的に型の出来上がりがまったく違います。

本来は、マスターモデルにゲルコートを大型のスプレーガンで吹いて、
硬化後に鏡のように磨き上げます。

しかし、おそらくゲルコートもガンもお持ちじゃないと思いますので、
最初にマスター全体を180番程度のペーパーで良く荒らし、
樹脂に黒っぽい着色剤などを入れて、出来るだけムラにならないようにハケ塗りしてください。
「薄く塗って半硬化でまた塗る」という作業を、何度か繰り返すのがいいかもしれません。

そのあと、400番の水とぎペーパーなどで、
丁寧に仕上げると良いでしょう。
さらに完璧にしたい場合は1200番まで水とぎして、
コンパウンドで磨くという作業をしますが、
最終的に塗装するので、そこまでは要らないかもしれません。

着色剤はホームセンターで売っている
「コンクリート着色用の粉(トナー)」で充分です。
下が透けないように、なるべく暗い色を選んでください。

また、暗い色だと型を積層する時に気泡が良くわかります。
事前に、着色剤を入れても樹脂がちゃんと固まるかどうか、必ずテストしてください。
(相性が悪いものもあります。特に水分は絶対NG。)

型取りですが、
直接マスターに繊維を貼っていくと、樹脂の収縮で繊維が食い込み
マスターと型が貼り付いてしまう場合がありますし、
表面に繊維が見えている型は、どんなに磨いてもピカピカになりません。

ゲルコートを持っていない場合は、樹脂にエアロジルなどを少し混ぜて、
ゲル状にした物をハケで塗ってから積層すれば、
ゲルコート無しでも何とかなると思います。
これも着色しておけば製品を貼るときに気泡が良く見えます。

それに左右対称になっているか、形がおかしいところが無いか、
単色で塗ることによってすぐに分かります。

しかし、やはりゲルコートは買ったほうが良いと思います。
高い物ほど高性能だと思いますが、販売店に聞いてみないと分かりません。
「ハケ塗り出来る型用ゲルコート」と指定して購入してください。
http://www.frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=2&keyword=&superkey=1&FF=0&order=
(ゲルコートは硬化剤の他に、コバルトと呼ばれる促進剤も必要です)
http://www.frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=6/3&keyword=&superkey=1&FF=0&order=
これをマスターに塗るときには、
本当はパラフィンを入れて表面の硬化不良を防ぎますが、
何日かじっくり完全硬化させれば問題ないと思います。
これもショップで聞くと良いかもしれません。

私が言う着色剤はコンクリート用の粉のことを指していましたが、
専用のものを買うほうがずっと良いでしょう。
これはゲルコートを買う場合は、もちろん必要ありません。
http://www.frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=3&keyword=&superkey=1&FF=0&order=

あと、脱泡ローラーが必要です。ネジ形の小さいもので十分です。
http://www.frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=11/0&keyword=&superkey=1&FF=0&order=
本当はジュラコン製が回りがスムーズで良いですが、
ここには置いていないようです。

エアロジルはタルクでも代用可能です。
http://www.frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=20&keyword=&superkey=1&FF=0&order=
エアロジルの方が少しボデイが軽く出来るでしょう。
(エロジールも同じものを指していると思います)
http://rosa.web.infoseek.co.jp/jyusi.html

>ガラスマットを使わなくてもエアロジルだけで作れますか?
>どうもマットを使うとアールに沿わず上手く行きませんでした。

これは無理と思ったほうがいいです。
型を外そうとしたとたん、ガラスのようにパキンと割れます。
マットが沿わない場合はエアロジル+樹脂でパテを作って塗ってください。
この時、指を使って塗れば、マットが添う位の内側のRが付きます。

ガラスマットは樹脂を浸透させて、しばらくすると柔らかくなってきます。
多分、まだ硬いまま貼ろうとしたのではないでしょうか。

マットが厚すぎると感じた場合、手で2分の1の厚さに薄く剥がすことが出来ます。
また、貼る前に揉むと柔らかくなります。

鋭角な凸部分は、マットを指で裂いて、
縦方向に揃えた繊維を積層するといいでしょう。

>ノンパラとは何ですか?

ノンパラと言うのは、パラフィンが入っていないと言うことです。
多くの場合、型用の樹脂がこれにあたります。
ポリエステル樹脂は空気に触れている部分は硬化しにくいので、
製品の場合はパラフィン(ロウの成分)が入っている樹脂で積層します。
パラフィンが樹脂の上に浮いてきて空気を遮断します。
逆に言うとパラフィンが入っていないと、表面が硬化しにくくなります。

こちらの記事が参考になるでしょう。
http://www5d.biglobe.ne.jp/~light-w/index/d.i.y/frp/frp-1.html
 

型は変形を防ぐため、何日にも分けて少しずつ厚く積層していくのが普通なので、
パラフィンが入っていない樹脂を使います。
型を貼るときに樹脂にパラフィンが入っていると、積層を始める前に表面に浮いたロウを取るため、
全体をいちいち荒らさなければなりません。

ただし、型を積層する場合も、一番表面になる部分はパラフィンを入れます。
でも小型ヘリのボディ位でしたら、パラフィンの有る無しは
それほど神経質にならなくてもいいでしょう。

>タルクって割れますよね?

タルクもエアロジルも強度は同じだと思います。
重量と見た目はエアロジルの方がずっと優れています。

>硬化が早すぎて、カップの中はすぐにゼリー状になります。

おそらく紙コップなどを使っていると思いますが、
底が深い容器は内部で樹脂自体が熱を持ち、著しく硬化が早くなります。

紙コップは最も熱を持つ形状です。
できるだけ、皿状の容器を使ってください。

繊維は樹脂を作る前にすべて準備してください。
事前に必要な形の型紙(新聞紙でも良い)を作り、
マットを正確にカットしたものを必要枚数きちんと用意し、
揉んだり、ちぎって縦方向に揃えた物も事前に作っておくと、すばやく作業できます。

作業中は使い捨てのポリエチレン手袋を使ってください。
100円ショップでは50枚入りで100円なので、
これを湯水のように使うのがいいでしょう。

あと、型を作る場合には出来れば型用の樹脂と、
型用のゲルコートを使うべきです。
出来上がった後の歪みがまったく違いますし、
硬化が遅めなのでゆっくり作業できます。
製品用はあっという間に固まります。
 

工程を説明します。

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*マスターにゲルコートを塗り、面を整えながら水とぎします。
 (出来ればコンパウンド仕上げ)

*マスターに部品の分割ラインや窓などをケガキます。
  パネルラインなども入れておくといいでしょう。

*全体にFRP離型用ワックスを塗り、布で磨く作業を5回繰り返します。

*型は中央で左右に割るので、1mm塩ビ板などを外形ピッタリに切ったものを、
 中央にホットボンド↓などで仮接着していきます。
  http://www.goot.co.jp/HOTBOND/toolsFrameset1.html
  マスターの接着剤が付く部分はマスキングテープで保護するといいでしょう。
  塩ビ版がグラグラしないように、割り箸などを何本か斜めに接着して補強します。

*各部品ごとに大きめに型取りしますが、
 型取りする端面にも塩ビ板を直角に立てておいて積層すると、
 この部分が補強になり、型の歪みが少なくなります。
 型取りの手順は以下の通りです。
  xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
  1.型取りする面を上して置いた時にグラグラしないように、
   マスター裏面に足をホットボンドなどで取り付ける。
  2.必要部分以外をポリ袋などでマスキングする。
  3.塩ビ板とマスターの隙間を粘土で綺麗に埋める。
  (粘土の相性があります。事前に問題なく固まるかどうかテストしてください。)
  4.スポンジでPVAを塗りドライヤーで完全に乾かす。(多少のムラは大丈夫です。)
  5.型用のゲルコート(ハケ塗り用)を塗る。
   (ゲルコートをポテッと置くと気泡が入る場合がありますので、最初は薄く塗る。)
  6.半硬化でもう一度ゲルコートを塗る。
  7.ゲルコートが硬化したらエアロジルやタルクなどで樹脂パテを作り、
   繊維が沿わないと思われる部分に塗る。(指のRを使うと良い)
  8.マットを1?2枚積層して一晩硬化を待つ。
  9.次の日必要な厚みまで積層する。
  10.必要ならばベニヤなどで補強する。
  11.片方が終わったら合わせ目の塩ビ板を剥がし、
    必要ならばトラスねじなどをテーパーに削って作ったノックピンを数箇所に入れ、
    反対側も同様の手順で積層する。
  12.すべて終わって完全に型が硬化したら、
    合わせ目のフランジに組み立て用のねじ穴をいくつか開け、
    プラスチックの波板↓などを小さく切ったものを合わせ目に沢山入れていって型を抜く。
http://www.shinetsu.co.jp/j/materials/architecture/image/9_namiita.jpg
  xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
 

必要な物のリスト
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100円ショップのポリ手袋
使い捨て紙皿やアルミ皿など(PP製のキッチンボールでも良い)
FRP用の離型ワックス
PVA
ホットボンド
1mm塩ビ板
粘土(一般の油粘土など)
型用のゲルコート(ハケ塗り用)+ 促進剤
型用の樹脂
------------------------------
不慣れな場合、アセトンは結構使うかもしれません。
あと、紙コップは使わないでください。あっという間に固まります。(^_^;)

これらのページも参考になるでしょう。
http://www.d2.dion.ne.jp/~bruns/frp/frp1/frp01.htm
http://www.d2.dion.ne.jp/~bruns/frp/frp2/frp02.htm

......

型取りの説明図


 


バイクのカウルを複製したい

>バイクのカウルを複製したいと思っていますが、
>手順を教えていただけますか?


カウルの複製はまず、型を作る必要があります。
原型のカウルの裏側をベニヤなどでリブを立てて補強して、
表面に離型剤を塗り、ゲルコートを塗って、 ガラス繊維を7〜8mmまで積層し、
型が固まったら抜いて、ゲルコート面を水とぎして、コンパウンドで磨き上げます。

製品は、型に離型剤を塗り、ゲルコートを塗り、3mmほどに積層し、
固まったら抜けばOKです。

FRPの作業を文章で説明するのは大変難しいです。
こちらに写真入で説明しているサイトがありますのでご覧ください。
http://www.frp-zone.com/frp-manufacture-room.html

http://ore-paparin102.blog.so-net.ne.jp/archive/c338537-1

その他 検索結果
http://www.google.co.jp/search?hl=ja&rlz=1T4GZEZ_jaJP259JP259&q=
FRP+%E8%A4%87%E8%A3%BD%E3%80%80%E3%82%AB%E3%82%A6%E3%83%AB&lr= 



●ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、どちらが適しますか?

もっとも一般的なポリエステル樹脂は安価で扱いやすいです。
ただし、エポキシ樹脂よりもひけや歪みが発生しやすいです。
エポキシ樹脂は高品質なものが出来ますが、
温度管理や貼り込み時にマットを使えないなど、色々難しい部分があります。
そして、高価です。

個人で楽しむ程度ならばポリエステル樹脂でいいと思います。
マスターにするカウル表面に塗装がしてあって、
それを傷めたくないのであればエポキシ樹脂の方が良いでしょう。

●ゲルコートはハケ塗り?ガン吹き?(ガンは車塗装用で大丈夫?)

高品質な型用のゲルコートならばハケ塗りでOKです。
安価な製品用のゲルコートはガン吹きしないとベコベコになります。
アセトンで薄めれば塗装用のガンで吹けます。
量産しないのであれば型用のゲルコートだけ購入すれば良いでしょう。
型用のゲルコートで製品も作れます。

http://sv87.xserver.jp/~xsvx1011098/frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=2/5

●ガラス繊維貼りはゲルコートが完全硬化後?

通常は半硬化時に貼りますが、ポリエステル樹脂の場合は
樹脂を塗ると表面が溶けますので完全硬化していてもかまいません。
エポキシ樹脂は溶けないので必ず半硬化時に積層しなければなりません。

●型取り後のゲルコート磨きは、どの程度磨くか?

私たちは仕事なので顔が映るぐらいに磨きます。
製品を量産しない場合、後で塗装をする場合は、ほとんど磨かなくてもかまいません。

●ノンパラ?パラフィン入り?どちらが適するか?

ポリエステル樹脂は空気に触れている部分は硬化しないため、いつまでもベトベトします。
型は何層にも重ねるのでノンパラを使います。
製品用はパラフィン入りを使います。

●補強のリブとは?

マスターにするカウルが歪んでいると、当然型も歪みます。
最悪の場合はバイクに取り付けられないことにもなります。
ですから、できるだけ裏側を補強してください。 左右を繋ぐだけでもいいです。

http://okutec.ardap.com/new_gpz_cowl_3_P1.html
http://okutec.ardap.com/new_gpz_cowl_3_P2.html

●用意する材料は?

これは非常に沢山あります。
セット販売されているものを買うと良いと思います。
このページの成形・補修&造型セットと言う部分を見てください。

http://sv87.xserver.jp/~xsvx1011098/frp-zone.com/SP800/shop.cgi?iframe=./shop_html/index.html&height=3500

その他 参考
http://www.h7.dion.ne.jp/~estril/CAR/Z3/RWN/YS_CAR_Z3R_DRS_RWN2.html
http://www.studio-madr.com/work.htm
http://www.takashi-sangyo.co.jp/frp/production.html
http://www.asaka-koubou.co.jp/frp/frp_how.html

●クロスを何枚かに分割して貼った方が良いのですか?

カウルの内側に1枚物のクロスを貼るのは非常に難しく、
FRP暦20年の私でも出来るかどうか分りません。(^_^;)
ですから、分割して貼るのをお勧めします。

事前にそれぞれの型紙を作ってください。
初心者の場合は、クロスを使わず
マットだけのほうが仕上がりが良いかもしれません。
マットだけでも、裏側につや消し黒を塗ると
高級感がある感じに仕上がります。

●カウルに付く取り付けネジ穴などは、
製品が完成してから 空けた方がいいのですか?


取り付けネジ穴は、型にケガいておいて製品成型後に空けます。
もし、同じバイクに取り付ける場合は、
マスターになるカウルに穴が開いていますので、位置は分ると思います。



型を省略して飛行機の胴体などを作る方法

(ナスカの胴体はこの方法で作りました。)


1 発泡スチロールを削って胴体の形を作ります。
2 表からエポキシ樹脂でガラスクロスを貼ります。
3 硬化したら胴体の不要部分に穴を開け、
  中にシンナーを入れて発泡スチロールを溶かします。
4 表面をパテなどできれいに仕上げ、塗装します。


もちろん型を作ったほうが、より軽量で綺麗に出来ますが、
ちゃんと型を作るとなると、これの3〜5倍の作業量になります。 (^_^;)

この方法のコツは、発泡スチロールを仕上げるとき、
作る予定の胴体より出っ張った部分が無いようにすることが大切です。
凹んでいる場合にはパテで何とかなりますが、
出ているところを削ると穴が開いてしまうからです。

エポキシの場合ガラスマットは使えません。
  これは樹脂を塗っても柔らかくならないためです。
樹脂の粘度が高すぎる時は、少しだけドライヤーで暖めるといいでしょう。
 

製品をエポキシで成型する手順(型がある場合)


1 型にワックスとPVAで離型処理をする。
2 エポキシ樹脂に硬化剤を入れかき混ぜる。
3 樹脂を3分の1位取り分けて、増粘剤(エアロジル)を入れパテ状にする。
4 作った樹脂パテをガラスクロスが沿わない鋭角な所に塗る。
5 エポキシ樹脂を全体にハケで塗る。
6 ガラスクロスを置き、ハケで気泡を取るように沿わせ積層する。
7 一晩硬化させる。
8 脱型してカット
9 塗装

  熱を加えないと完全硬化しない樹脂の場合、
  段ボール箱などにドライヤーを刺して、簡易加熱ボックスを作ってください。
  30度位の温度で最低2〜3時間暖めて下さい。

 
.

> 全幅60〜70cm程の飛行機(スケール)を作る場合、
> FRP製の胴体(Little_Fioの様な構造)とバルサ製の胴体どちらが軽く作れますか?

バルサ製の胴体の方が軽く作れると思います。
もちろん出来るだけ軽いバルサを使わなければなりませんが。

Little_Fioは飛行艇なので、水対策のためにFRPで作りましたが、
個人的にはバルサ製の機体が好きです。



エポキシ樹脂の希釈について 

> エポキシ樹脂の粘度を下げるために、溶剤で薄めたいのですが・・・。

エポキシ樹脂に限らず、ポリエステル樹脂もシンナーやアセトンなどの溶剤で薄めて使うと、
強度が著しく落ちますのでお勧め出来ません。

また、多くの方が勘違いしているようですが、
ポリエステル樹脂と違い、エポキシ樹脂は硬化剤の量による硬化時間の調整は出来ません。
必ずメーカー指定の混合比率を守ってください。

混合比率を少しでも間違うと、いつまでたっても100%の強度が出ませんので注意してください。

エポキシ樹脂は銘柄によって、樹脂の粘度や硬化した時の強度が違います。
20度程度の室温でも、粘度が高すぎて含浸しにくいようならば、
おそらくその樹脂は積層用ではありません。
もっと粘度の低い樹脂を使うべきでしょう。

また、バキュームバックに入れた後、
30度程度になるように熱を加えるのが
含浸や硬化促進に効果的です。
冬以外であれば炎天下の車内が一番手軽です。

---------------------------------------------------
エポキシ接着剤の場合は、混合比率に対してそんなにシビアではありません。
大体目分量で混ぜればちゃんと固まります。

しかしエポキシ樹脂は、かなり正確に量って使わないとうまく固まりません。

また、安いエポキシの中には、硬化が遅すぎて
表面に水が付くような感じに濡れて、べとべとになるものがあります。

そのような樹脂は、かなり熱をかけなければちゃんと固まりませんので、
模型用としては使わないほうがよいでしょう。

 



>  オールグラス製の機体を、見たことが有りますがどうやって張り込んでいるので
> しょうか?(筒状に成形するには、どうやって張り合わせているのか。)

一般的な機体形状の場合は、左右で分割する形で型を作ります。
そして、片側ずつFRPを貼って樹脂が半硬化したら、カッターではみ出している部分を切ります。
完全硬化しないうちに左右を合わせ、裏からテープ状のFRP繊維で接着します。

後から絶対手が入らないような狭い所を左右接着しなければならない場合は、
縁の部分にパテを盛り上げておいてグチャッと左右を合わせるしかありません。

グライダーなどでは自作する人が結構いらっしゃいます。
検索エンジンに「FRP 自作 胴体」などと入れて検索してみて下さい。

これは私のハンドランチグライダーです。
この胴体は上下に分割しています。

rc_atlantis3.html

オールグラス製の機体を作るのは大変ですが、頑張ってくださいね。


>LittleFioの記事を見て思ったのですが、ボディーは発泡の上に直接張り込んでいるようです。
> エポキシ樹脂は発泡を犯さないのですか?

エポキシ系の接着剤が発泡スチロールを溶かさないことでも判りますが、
ほとんどのエポキシ樹脂は発泡スチロールの上に問題なく積層することが出来ます。
(有機溶剤で薄めてあるようなエポキシは別ですよ。)

厳密に言えば、積層しているときに表面がわずかに
溶けているような感じがしないでもないですが、
硬化後にパテやサフェーサーで仕上げるので問題ないと思います 


>  ポリエステルやエポキシ樹脂は体に有害ですか?

ポリエステル、エポキシ共に有害です。
こちらをご覧ください。
http://www.woodencanoe.net/epoxy/safety.html

エポキシ樹脂はポリエステルに比べると殆ど臭気がありませんが、
ハケなどの洗浄には、有機溶剤のアセトンなどを使うため、
私が作業するときにはいつもマスクをしています。

マスクは必ず有機溶剤用として販売している
活性炭入りマスクをして作業してください。
http://fujinami.zive.net/5-01-01SHUGEMATU.htm

できれば、使い捨てのポリ手袋も使うことをおすすめします。

 >  FRPサンディング時の粉も有害ですか?

FRPの粉も、もちろん有害です。
ガラス繊維が含まれていることもあり、必ずマスクをして作業してください。
また、掃除機のノズルを近づけて吸いながら削るのも効果的です。
私はマスク+掃除機で作業しています。



> ポリエステル樹脂の胴体の修理にエポキシ樹脂を使ってグラス
> 補強をしてもいいものでしょうか。

ポリエステル樹脂の胴体にエポキシ接着剤で
マウントや尾翼を接着したりしていますので、大丈夫だと思います。

接着面は必ず粗めの紙やすりで良く荒らしてください。
マウントが取れたのは荒らし方が足りなかったのではないでしょうか?
接着面全体が白く毛羽立つまで徹底的に荒らさないとダメですよ。

荒らさない部分の接着力は0だと思っていいです。
面がまだら模様で荒らしていない面積が50%あるとすれば、
接着力は半分になります。

あと5分型エポキシ接着剤は弱いので、
30分以上の接着剤を使ってください。
ドライヤーで温めると更に強力に接着できます。

> ペースト状のエポキシ接着剤と液体状のエポキシ樹脂は同じ性質
> と考えて良いものでしょうか。

詳しい成分は私にも分からないのですが、
基本的には同じだと思います。

ただ接着剤の場合、硬化後もある程度の弾力を持つように
添加剤(軟化剤?)が加えられているようですね。
これは主に木材の接着に最適化されているためではないかと思います。
ですから、構造体の成型には不向きですね。
Hysolエポキシパッチなど高価なエポキシ接着剤の中には
密着プライマーも含まれている物もあるようです。

> ・FRP製の機体がポリエステルなのかエポキシなのかを見分ける方法
> はありますか。

これは非常に難しいです。
経験を積めば積層面の状態の雰囲気で判るかもしれません。
ディスクサンダーやリューターで切削加工すれば匂いで判ります。
ただ匂いを文章で説明するのは難しいですね。

> ・修復箇所の仕上げには「必ずポリエステルパテを使ってくだい」
> と書いてある場合がありますが、これは機体や修復箇所がポリエス
> テル樹脂であることが前提なのでしょうか。

これについてはよく解りません。
仕上げ用のパテはポリエステル製しか売っていないような気がします。
エポキシの仕上げ用パテは見たことが無いです。

> ポリエステル樹脂も接着剤として使えるものでしょうか。

ポリエステル樹脂も増粘剤の粉を混ぜると接着剤として使えます。
ただ、弾力が全く無いので衝撃に弱いです。
エポキシ樹脂も同様です。

> FRPの機体がほとんどポリエステル製なのは樹脂の価格が安いためでしょうか

これはその通りだと思います。
エポキシ樹脂の方が強度が高く、変形も少なくて高性能なのですが、
樹脂の値段が数倍しますのでコストがかかります。

.

エポキシ樹脂の種類について

> 樹脂の銘柄によって硬化後の強度の違いはありますか?

はい。あります。 メーカーや種類によってカチンカチンになるのもありますし、
いつまでたっても柔らかいのもあります。
このような樹脂は成分自体が違うため、熱を加えても改善されません。
以前購入した安価な樹脂で作った私のハンドランチのエルロンも柔らかめで、
日がたつにつれて反ってきます。(^_^;)

あと、エポキシ樹脂は硬化剤の量に非常に敏感で、少しでも量を間違うと完全硬化しません。
出来るだけ多い樹脂をデジタル秤で正確に計量し、
硬化剤と主剤を完全に混ぜ合わせてください。

私が使ったうちで、もっとも高性能なエポキシ樹脂は、
ハンツマン株式会社(バンティコ株式会社)  ARALDITE(アラルダイト)
主剤  LY 5052  硬化剤 HY 5052 です。

常温でもカチカチに固まり、強度も最高です。
私は仕事でもこのエポキシ樹脂以外は使う気になれません。

リトルベランカでも購入できるようになりました。

メーカーのホームページ
ハンツマン・ジャパン株式会社

チバ・スペシャルティ・ケミカルズ

アラルダイト5052の硬化時間ですが、20度位の気温だと
1時間でゲル化し始めて、一晩でカチカチになります。
(気温が低い日は完全硬化しないので必ず加熱が必要です。)

硬化時間の調整は温度でやっています。
ドライヤーやライトを当てて暖めるとすぐに硬化します。

樹脂は積層する厚さによって発熱する温度が違ってきて、
翼を作る場合のように薄い場合は、硬化時間が長めになります。

また、紙コップなどの底の深い容器に入れると、
樹脂自体の発熱により、あっという間に固まってしまいます。
作業に時間がかかりそうな時には、皿状の容器に移し替えてください。

粘度はかなりサラサラしていて作業しやすいです。 特に、硬化剤はまるで水みたいです。
あと、手に付くとひどくかぶれますので、必ず保護手袋をしてください。
ハンドランチの場合は使用する樹脂量が少ないので、0.1g単位の秤が必要です。

http://item.rakuten.co.jp/auc-ten-kou/a04-500/

エポキシ樹脂はポリエステル樹脂と違い、
硬化剤を多く入れると早く硬化するわけではありません。
適当に目分量で入れるとちゃんと硬化しないので注意してください。
5052混合比率の早見表
    主剤  硬化剤
      10   3.8
      20   7.6
      30   11.4
      40   15.2
      50   19
      60   22.8
      70   26.6
      80   30.4
      90   34.2
      100  38
      110  41.8
      120  45.6
      130  49.4
      140  53.2
      150  57
      160  60.8
      170  64.6
      180  68.4
      190  72.2
      200  76
      210  79.8
      220  83.6
      230  87.4
      240  91.2
      250  95
      260  98.8
      270  102.6
      280  106.4
      290  110.2
      300  114
  

> 樹脂作業に使うマスクを教えてください

5052の成分表や毒性については、私にもよく分かりませんが
仕事ではいつも塗装などで使う有機ガス用のマスクを使用しています。

ちなみに、フィルターが一つのマスクは軽くて安価ですが、
フィルターが邪魔で手元が見にくくなり、
フィルターが二つのマスクは手元が見やすいですが、
重くて高価になります。
あと、呼吸はフィルター二つの方が楽です。


5052は皮膚に付着するとひどくカブレますので、
必ず保護用の手袋をしてください。

私はポリ製の薄い手袋をして、
http://sekiai.net/icon/62825_SK_LG.jpg
その上から更にニトリルゴム製の耐油手袋をしています。
http://www.emono1.jp/detail-64063.html


 > カーボンの1K とか 3K というのはどういう意味なのでしょうか?

3K平織り: カーボンのフィラメントを3000本束ねた糸で織った織物。
1K平織り: カーボンのフィラメントを1000本束ねた糸で織った織物。
だ、そうです。 私もこのページ↓を見て初めて知りました。
http://www.ghcraft.com/slcar.html
.
「カーボンは焼くんですか?」

レースで使われているようなカーボン製品は、
私たちが樹脂を塗って手で貼る(通称ウエット)製品とは作り方が違います。

プリプレグと言ってシート状になったカーボンクロスに
熱硬化型の樹脂が含まれているものを
バキューム成型で作っています。(通称ドライ)

残念ながら私の所にはその設備がありません。
そのようなエポキシ樹脂は焼かなければ強度が出ません。

ウエットとドライのカーボン製品はボール紙とアルミ位の強度差があります!
さらにドライの方が、かなり軽く出来ます。
ちゃんと圧力釜で焼いたカーボン製品は「カンカン」と金属音がします。



「有機的な曲線(バイクのカウルとか)のオス型は何を使ってどうやって作るんでしょう?」

デザインが決まっていないときには粘土(クレイ)で作ります。
色々形を変えて検討できるからです。

ちゃんと形が図面上で決まっているときには、木型屋さんが木で作ったり、
エポキシ系の発泡ブロック(エボウッド)や、
ワーカブルと言う硬化剤で固まる粘土を使って作ります。



「左右対称にオス型を作れるのも非常に不思議です。
NC(コンピュータ制御)工作機でみんな型を作っているわけじゃないと思うんです。」

図面があって1から作るときには、
各断面をトレースしたテンプレートを何枚も組み合わせて骨を作り、
その隙間を発泡ウレタンなどで埋めていくとある程度左右対称になります。
あとは職人さんが長年の勘で微調整します。
複雑な曲線などはすべて手作業です。
パテを塗っては紙やすりで削る作業を、何度も繰り返します。(全身粉だらけ。ひーっ!)


「ボートを作りたいのですが、エポキシは水周りは大丈夫でしょうか?」

エポキシやポリエステルの防水性は完璧です。何の問題もありません。

ただし硬化前の樹脂は、水分は絶対だめです。
成型する日はなるべく乾燥した日を選んでください。


「PVA(水溶性離型剤)はどんな感じで塗ればいいのでしょうか。」

ハケよりスポンジの方が上手く塗れます。
ドライヤーを当てながら塗ってください。
ある程度ムラになるのは仕方ありません。
かなりムラに見えていても、出来上がった製品を水洗いしてみると
結構綺麗にできていると思います。
あまり気にしないことです。

完全に離型ができる自信がある物に使うときは、
PVAに3分の1位水を入れて薄めることができます。
薄めた場合のコツはドライヤーで乾かしながらスポンジで塗り伸ばし、
ちょっと乾いてきたらドライヤーを止め、
少しすり込むようにスポンジを押し当てて、すばやくこすることです。
タイミングが合えば綺麗に塗ることができると思います。

それから、離型処理には絶対手を抜いてはいけません。
これに失敗するとすべてを失いますからね!  (^_^;)


「PVAの色が時間とともにまだらに薄くなっていきましたが
何か意味があるのでしょうか。」

たぶん乾燥して厚みが減ったので色が薄くなったのだと思います。

まだらになったのはワックスではじいていたからです。
これは、ドライヤーで乾燥させながら塗らなかったせいだと思います。
はじかない程度までドライヤーで乾かしながら、スポンジでこすって下さい。
PVAが半乾きになったらワックスではじくことはありません。
そして、ムラになっていてもそれ以上触らないようにしてください。


「ボートを作ったのですが、1プライでは弱すぎて実用にならないことがわかりました。
この製品の内側にさらにエポキシかポリエステルで積層することは可能でしょうか。」

もちろんできますが、もう一度最初から作ったほうが綺麗にできるのでは?
やるときには内側を荒いペーパーで良く荒らして積層してください。


「完成品の厚みとグラスクロスあるいはマットの枚数の関係は
どう見積もればいいでしょうか。」

厚みはクロスを何枚か重ねてノギスなどで測って見ると良いでしょう。
その値に少しだけ樹脂分を足した厚みになります。

しかし、これは貼る形状によっても変わってきます。
複雑な物は厚めになってしまいますし、平らなものは薄くなります。
さらに、積層する人の癖によっても変わります。


「完成品の厚みと強度と重量は目的ごとに大体どう考えればいいでしょうか。
HLG胴体だとどうで、バイクのカウルやシートだとどう、とか。」

HLGの場合は薄いクロスを使って1枚だけだと思います。
直径が小さいのでそれでも十分な強度があります。
つまり形によって薄く出来る物があります。
車のボディの鉄板なんかも、
薄くても丸みを付けると丈夫になりますよね。

ちなみに私の作ったサラマンダーはマット3プライです。

それから、レーサーのカーボン製カウルは
名詞以下の厚みしかありません!
(これで300km/hオーバー!ひえーっ!)


「最初に型にエポキシを全面に塗ったのですが、
量が見当つかなかったのでけっこうどろどろと塗りました。」

エポキシは常温では粘度が高いので、(冬は特に)
ドライヤーで暖めながら塗ると良いと思います。
結構シャブシャブになります。
(あまりやりすぎると硬化が始まっちゃいますけど。)


「また、ネジ状の脱泡ローラーで密着させたつもりだったのに、
出来上がった製品を見ると気泡が入っているところがありました。」

脱泡は気泡が無いか目を凝らして良く見るしかありません。
クロスの場合はハケの方が脱泡し易いかもしれません
マットの場合は脱泡ローラーでないと上手くできません。


「クロス張り込みの際はレジンは少な目の方がいいのでしょうか。」

同じ厚さだけ張り込んだ場合、
繊維が多いほど強度がある製品ができます。
つまり、樹脂は少なめでクロスを沢山貼ったほうが良い
と言うことになります。

樹脂を薄く塗ってクロスをある程度沿わせたら、
染み込んでくるまで2〜3分待っていてください。
エポキシの場合ドライヤーで暖めるとさらに良いと思います。

クロスは上下左右方向には曲がりにくいので、
角がきつい所は繊維が斜めに当たるようにすると、
上手く沿うと思います。

どうしても沿わない所は無理をしないでハサミを入れてください。
その後で小さく切ったクロスを被せればOKです。

飛行機を作るときには極限まで樹脂の量を減らすと
軽くて良い製品ができます。
貼った後で余分な樹脂をティッシュでふき取ると良いそうです。
ガラスマットを使う場合、樹脂に浸すと柔らかくなるのは
ポリエステル樹脂だけなので注意してください。
エポキシ樹脂ではマットは柔らかくなりません。


「FRPをカットする時は何を使えばいいですか?」

私がFRPをカットする時は
ホームセンターで買ったサンダー(5000円位)に、
カット用ディスクを付けて切ります。
ディスクはFRP用と書いてあるのが売っていると思いますので
これを使ってください。



エポキシ樹脂によるFRP胴体の修理

最初にエポキシを塗るところを、サンドペーパーでよく荒らしてください。

「エポキシは二つの液体を混ぜてから塗るわけですが、 
この混ぜるための容器というのはどういう物がよいのですか。」

大量に使うときには塗料用のポリ容器を使いますが、少量ですむ場合は紙コップをよく使います。
(紙コップ内では硬化が大変早くなるので注意してください)
もっと少量の時には、段ボールの切れ端に数滴垂らして混ぜたりします。

  「二液の混ぜ方何かこつがあるのでしょうか。刷毛でただぐるぐるかき回せばよいのですか。」

二つの液は、混合比率が説明書に書いてあると思うので、できるだけ正確に量ってください。
(これを間違えると完全硬化しないことがある)
混ぜるのは"わりばし"がいちばんいいでしょう。
刷毛が細いなら刷毛で混ぜてもいいですが、
あまり大きな刷毛だと刷毛の中心部分にある樹脂がよく混ざりません。
(それに結構泡立ってしまいます)

「それから塗るときは刷毛か筆のような物で塗るのだと思うのだけど、後始末はどうすればよいのでしょうか。」

刷毛を洗うのは、アセトンかシンナーがいいです。
小さいところならば刷毛を使わなくても"わりばし"や指でなぞるだけでも、
貼り込むことができます。(これならシンナーはいりません)

ちなみに白いところに使いたいときは白い刷毛を使う方がいいです。
(毛がよく抜けるので黒い毛だと後で目立ちます。)

気温が低いときなど一日たっても硬化が悪い場合は、
ドライヤーで温度が30度ぐらいになるように2〜3時間程度熱をかけてください。



「電動の胴体は機体重量が結構ありますので、 
ちょっとしたハードランディングの度に胴体が痛みます。 
そこでテープ補強を考えていますが、バルサにテープを貼っても粘着力弱いですね? 
そこでバルサ胴体の表面になんらかの処理をして貼れば粘着力は強くなると思いますが、 
なにか良いアイデアはないでしょうか。」

バルサを細かいペーパーで、なるべくツルツルになるぐらいまで磨けば結構くっつきますよ。
ドープを塗っても良いかもしれません。

底面で地面に擦れるところはベニヤにすると良いと思います。
さらにフイルムを貼った後に、透明ビニールテープを貼るとフイルムが裂けてこないので良いですよ。

私はバルサで作った後に底面にFRPを貼って補強しています。


「白色ゲルコート仕上げという胴体が多いのですが、
ゲルコートとはエポキシのことなんですか、あるいは塗料のことなんでしょうか。」

ゲルコートは製品になったときに一番表の面になる樹脂のことです。
各色あります。(調合もできます)

エポキシで貼るときはエポキシのゲルコート
ポリエステルで貼るときはポリエステルのゲルコートを使います。

FRPを貼るときは、型にゲルコートを塗って固まってから、ガラス繊維を樹脂で積層していきます。
剥がした後は表にゲルコートの面が出ることが解ると思います。

「ゲルコートが表面着色の素材であることは理解できました。もうひとつ、ゲルコート
はエポキシやポリエステル樹脂のような強度は無いものなのでしょうか。」

ゲルコートも基本的に積層用の樹脂と同じ物です。
強度もそれなりにあります。
しかし繊維を入れないのであまり期待できません。 

「どういうところで入手できるんでしょうか。」

ラジコン関係なら
ケイファクトリー  http://plaza18.mbn.or.jp/~kfactory/
Sano Factory    http://www5.ocn.ne.jp/~segel/
ニシオカホビーアシスタント http://www2.cnet.ne.jp/yamatoz/Default.htm
など色々あります。

東急ハンズにもあります。
最近ではホームセンターでも少しですが置いてあったりします。

でもかなり値段は高めなので、
タウンページなどの電話帳でガラス繊維(FRP)の所を見てみるといいでしょう。
港がある町ならば船に良く使うため、結構あると思います。


「近々やりたいことはグラス胴のノーズの延長です。
テールヘビーで重心が合わない機体が2機ありまして、ノーズを延ばすことにしました。」

加工の仕方を考えてみましょう。
裏に手が入る胴体の場合は比較的楽です。
ノーズをカットした後、裏の接着面を紙ヤスリで良く荒らしておきます、
延長部分を薄いエンビ板などで巻いて裏から貼り込んだ後、剥がせばよいと思います。
ゲルコートは使わなくてもいいです。(多分段差が出て綺麗にいかないため)
水研ぎした後、塗装するのがいいでしょう。

手の入らないところの延長はやっかいですね。どうしましょう? うーん (-_-)

発泡スチロールで延長部分を作って表から貼った後、
中の発泡をほじったら出来そうですね。
表の段差はパテで成形します。

仕事でもそうですがその時その時で、
常にやり方を考えて試行錯誤で作っているんですよ。
何でもやってみることですね。

Sano Factoryさんのホームページでは
グラス胴の修理の仕方が載っているので見てみると良いでしょう。

「手が入らないところの工作につきましては風船を入れて膨らますことも
あるようですね。皆さんいろいろ工夫しているようです。」

そうなんですか。いいことを聞きました。
今度機会があったらためしてみます。


「一般にグラス胴といいますが、強度自体はエポキシ樹脂・ポリ樹脂
が支えていると解釈してよろしいですか。
グラス繊維やカーボン繊維自体には強度は無いですね?
ではなぜ使われるかといいますと、、、、はてなぜでしょう。」

樹脂に繊維を入れるとかなり強度が上がります。
感覚的にはガラス繊維で5倍ぐらいになりますか。

樹脂で板状の棒を作ったとしてそれを曲げてみるとしましょう。
繊維を入れない樹脂は、アクリルのような感じで
ある程度力を加えるとすぐにパリンと割れてしまいます。

このとき板の外側の表面は強く引っ張られ(内側の面は圧縮される)
樹脂の強度の限界を超えて破壊されます。

成型時に丈夫な繊維を混ぜると
引っ張り強度が飛躍的に増すため、
繊維が切れるまで曲げる力に耐えることになります。

「カーボン、グラス、ケブラー(同じですか?ケブラー繊維は非常に強いようですが)」

ガラス繊維はコストが安く、そこそこの強度が出るため広く使われています。

カーボン繊維は引っ張り強度が高く、ほとんど伸びないため 
剛性感が必要なところに使われます。(しかし衝撃に弱い)
グライダーの翼など非常にかっちりした強度が得られます。

ケブラー繊維は多少の弾力があり引っ張り強度は最強です。
ふやけたハサミでは全く切ることが出来ないぐらい強い!
成形した後ドリルで穴を開けようとしても刃が入っていかない。
防弾チョッキに使われることでも解ると思います。
衝撃に強いため胴体に使われることが多いですね。



「カーボンにしろグラスにしろ含浸?が決め手という話を耳にしますが、ガンシン
しないところは樹脂の空洞ができてしまって、強度が確保できないということでしょうか。」

もちろん樹脂が入っていないのですからとても弱くなります。
ポリエステルの場合はもっと深刻で、
含侵していないところの周りの樹脂は空気と触れ合っているために硬化しにくくなります。
(いつまで経ってもベタベタのままになる)



(バルサリブ組完成機の補強について)
「主翼スパーの側面にグラスとエポキシで積層してやれば
かなり強くなると思われますが、いかがでしょうか。
上下からはさむ形で積層すればもっと強くなりそうですが、翼型を整形しなおすのが面倒で、、」

側面に積層するとなると、リブを取らなければならないので大変そうですね。

カーボンキュアシートという物があるそうですから、これを上下に貼ったらどうでしょう。
モゲルームさんのページに製作例があります。こちらです。↓
http://urawa.cool.ne.jp/mogeroom/rcmym6.html



「バルサプランク翼や胴体の仕上げにエポキシグラス仕上がありますね。
これは強度というよりも一種の被覆と考えて良いですか。」

手間がかかるので私はやったことがないのですが、
昔は絹貼りしていた物がガラスクロスになっただけだと思います。

エポキシで固めると強度は結構上がると思いますが、
壊れたときの修理が難しくなってしまいます。

フイルム仕上げの場合は、
自由にはがして中を修理した後またフイルムを貼って直せますが、
エポキシグラス仕上げの場合は、
はがせませんから表に重ねるしかないですよね。 

ちゃんとした飛行場があって完璧におろせる人じゃないとダメですね。
飛ばすたびにどこか壊してくる私なんかは無理ですねっ。 (笑)

   

すでに塗装してある物を型取りしたい場合

> 塗装面に樹脂はダメなんですね・・
> 離形剤等でクリアできる問題なんでしょうか?

ポリエステル系の樹脂では塗装面を侵します。
これは離型処理を完全に行っても、難しいと思います。
エポキシ系の樹脂では、多分何とかなるとは思いますが私はやったことがありません。

> 市販のプラサフも溶けてしまいますか?

もちろん溶けます。
二液性のウレタンサフェーサーならば、丁寧に離型処理をすることによって
ポリエステルであってもFRPを貼る事が可能です。

また裏ワザとして、FRPのエアロパーツ屋さんではボデイ塗装面に
「台所で使うアルミホイルにスプレー糊を吹いた物」を全面に貼って、
離型フィルムとして使っているのを見た事があります。
この上にエポキシ系の樹脂でFRPを貼れば、多分塗装面は大丈夫だと思われます。

>マスターの表面処理はどうすればいいのでしょうか?

通常の離型処理としては、離型ワックスを5回位塗ってツルツルになるまで磨きこみ、
水溶性離型材PVA(ポリビニールアルコール)をドライヤーで乾かしながらスポンジで塗ります。
PVAが完全に乾いたら離型処理完了です。

少量でも購入できる安いエポキシとしては
http://www5b.biglobe.ne.jp/~frp/sett.html
http://www.woodencanoe.net/epoxy/index.html
等がありますので参考にしてください。


>主翼中央部の補強用カーボンクロスの上手な張り方を教えてください 

   そんな時、私はいつもビニール袋をハサミで切って
シート状にした物を使います。

まず、カーボンをビニールシートで挟み、エポキシ樹脂を染み込ませて、
カードなどであらかじめ塗り伸ばしておきます。

カーボンをビニールシートごとハサミで切ります。

ビニールを片面剥がして補強したい部分に置き、
その後もう一枚のビニールを剥がします。
ステッカーを貼る要領ですね。
この方法ならば、あまりほつれず綺麗に貼れます。 

また、その後少し大きめに切ったビニールシートを、
再び上から乗せて、丁寧にしごくと
樹脂が固まってビニールシートを剥がした後、
表面がツルツルに仕上がりますし、
境目の段差も目立たなくなります。

めんどくさい時には、貼った後ビニールシートを剥がさず、
その上から更に大きめのシートをかぶせてもOK。
ただしこれだと、シートの厚み分ほんの少し段差が出ます。

3字曲面の場合は、上の方法でステッカーのように貼った後、
ビニールを剥がし、刷毛などで丁寧に押さえていって形に添わせます。

ちなみにカーボンをビニールでサンドイッチしておけば、
樹脂を染みこませてなくてもほつれずに綺麗に切れます。

これらの工法については、
Atlantis-IIIのページが参考になるかもしれません。


0.1gまで量れるスケールはここが安いですよ。
http://rosa.web.infoseek.co.jp/page1.html


>車のエアロパーツ(カー用品)を趣味で作っていますが、
綺麗な製品が作れません。FRPのこつを教えてください。

FRP作業をまとめると以下の通りになります。
〇 ベニヤ、発泡ウレタン、パテなどを使用して
   出来るだけ綺麗なマスターモデルを作ります。

〇 FRPで型を作ります。
    (顔が映るぐらいに磨くと良いですが、塗装する場合は磨き不要)

〇 型にワックスを塗って、FRPを積層して製品を作ります。

マスターを作る時、私はパテを盛って削る作業を繰り返しません。
パテを塗る時に造形します。いわば左官屋さん方式ですね。
つまり、凹んでいる部分を確かめてその部分に
丁寧に平らになるようにパテを塗ります。(ヘラ使いに細心の注意が必要です)
時には長いスケールで塗り伸ばしたりします。
そして、それを繰り返しているうちに、
パテを塗るだけである程度の形になります。

また、異なる素材が表面に出ていると面が出しにくいので、
最後に全面に仕上げ用の細かい粒子のポリパテを
柔らかいパテべらで薄く塗ると良いです。

左官屋さん方式は、
私がモーターショーの車を作っていた時代に良く使っていた手法で、
硬化時間を待たなくても良いので、
一般的なパテを塗って削るを繰り返す手法より3倍速く出来ます。
しかも削り粉もほとんど出ないですし、パテの節約になります。

造形するのに一番良い厚盛りパテはソーラーのライト905です。
ソーラー ライト905検索結果

面はマスターモデルで完全に出しておく必要があります。
コツですが、「出ているところを削る」という意識よりも、
「当て木の形状とすり合わせる」という意識を持つことです。
つまりどんな当て木を使うかによって、仕上がりが違います。
紙やすりをそのまま手で持ってガリガリやっても面は出ません。

車のボディのように、大きく微妙なRが付いている部分は
出来るだけ長い当て木(500mm〜800mm位の長さ)を作り、
両端を掴んでたわませ、対象物のRに形状を合わせて大きく動かします。
当て木は、ある程度しなるほうが綺麗にできるでしょう。
薄めのベニヤや、小物の場合はスチレンの板の両面に
ノリ付きの紙やすり(ロールペーパー)を貼り付けた物が使いやすいです。

面だしは出来るだけ荒いペーパーを使ってください。
細かいペーパーでは面だし不可能です。
荒削りは40番〜80番で行い、120番をサッとかけた後、
2液性のウレタンサフェーサーを吹いてください。
(ラッカーサフェは薄いので不可)

サフェーサーが固まったら120番で丁寧に面だしします。
その後、120番の傷を400番>800番>1200番で仕上げて
コンパウンドで磨きます。
(塗装仕上げの場合は400番位でやめてもOK)

それを元に型を取るわけですが、
表面処理にサフェーサーを使用した場合は、
離型処理は徹底的に行なってください。
なぜならば、本来サフェーサーは塗料密着剤(プライマー)だからです。

ですから、出来ればマスターには
サフェーサーではなく、樹脂を吹きつけて磨きこみたいですが、
樹脂はパテがのりにくい上に非常に硬いので
型を複数個作るのでなければサフェーサーの方が
作業性がよいでしょう。

離型処理はワックスを3回塗って、柔らかい布で艶が出るまで良く磨きこみ、
PVA(ポリビニールアルコール)の原液をスポンジで塗っています。
PVAの塗り方のコツですが、
ワックスを塗るようにある程度力を入れて数回ゴシゴシこすり、
最後にスポンジをサーッと滑らせてドライヤーで乾かします。
出来れば一晩乾かしてください。
この方法ではPVAがかなり薄くなるため、塗れている感じがしないかもしれませんが、
最初のゴシゴシがまんべんなく行なわれていれば、きちんと塗れています。
水で薄めたPVAをタップリめに塗るよりも、弾かないですし
綺麗に塗れます。

表面処理がちゃんと行なわれていないマスターから型をとらなければならない場合は、
PVAを2回塗ります。
2回めは一発でサーッっと塗り、ゴシゴシこすったりしないでください。


クロスには硬いクロスと柔らかいクロスがあり、
最初から硬いクロスはどんなに頑張っても小さなRに沿いません。
これはカーボンクロスも同じです。
複雑な形状の場合は、出来るだけ薄く柔らかいクロスを使ってください。

Rのきつい所は必ず樹脂パテを使ってください。
感覚的には鉛筆よりも小さなRは
樹脂パテ無しで積層することはできません。
樹脂パテは、積層に使うポリエステルやエポキシ樹脂に
粉を混ぜて粘度を上げた物のことです。

強度が必要ない部分でしたら、粉はタルクで充分です。
http://sv87.xserver.jp/~xsvx1011098/frp-zone.com/SP800/shop.cgi?class=20

私はアエロジルを長年愛用しています。
http://frp.featherfield.co.jp/J12000.html

タルクはベビーパウダーの主成分で鉱物です。
アエロジルはガラスのマイクロバルーン(中空球)です。
大変軽くて変な色も付かないですし、
垂れにくいのでアエロジルの方が使いやすいです。

クロスを貼る場合のコツとしては、
きついRの部分は必ず繊維を斜めに使うことです。
さらに、Rの方向と平行にクロスを引っ張ると
小さなRでも沿うようになります。


カーボンクロスは、そのままハサミで切ると
すぐにほつれてきますし、綺麗に切れません。
スプレーのり77などを軽く吹いてほつれにくくする方法もありますが、
完全ではありません。
そこで、私は以下のような方法をよく使います。

後から見える部分など、カーボンを綺麗に切りたい場合は、
カーボンクロスをビニールシート(ゴミ袋など)で挟んでハサミで切ってください。
そうするとまったくほつれずに綺麗に切れます。

また、カーボンを綺麗に貼る方法として、
カーボンクロスのステッカーのような物を作る方法があります。
ビニールシートを敷いてカーボンクロスを置き、
その上から樹脂をたらしてビニールシートでサンドイッチし、
ローラーで樹脂を延ばしてください。

それをハサミで必要な形に切り、
ビニールを一枚剥がして対象物に貼り付けます。
そのままビニールを付けたまま指で脱泡して
硬化させてから剥がしても良いですし、
ビニールを剥がして繊維だけにして通常と同じように脱泡しても良いでしょう。

実は私はカーボン製品をハンドレイで成型した経験は殆ど無いのですが、
(基本的に型作り専門です)
一般的には耐候性のクリアーゲルコートをガン吹きし、
半硬化後にカーボンクロスを置いて樹脂をウーローラー等で塗り、
ネジローラーで脱泡した後、積層していく手順だと思います。

もし裏面を綺麗にする必要が無い場合は、
すべてガラスマットで貼るべきです。(ポリエステルを使用)
裏が見える場合でも出来上がった後、
つや消し黒を筆塗りすると綺麗に見えます。

>カーボン製品に、どうしても気泡が入ってしまいます。

カーボン目がそのまま見えるような商品を貼るのは、
貼りこんでいるときに気泡が見えないので、とても難しいです。
私もなかなかうまく出来ないで失敗します。
このような製品を100%綺麗に作る自信は、私にもありません。
そうとう難しいですよ。(^_^;)

ですから、カーボンで本番の製品を作る前に、
ガラスクロスで気泡が入らない貼り方を
何度も練習することをお勧めします。
私は最終的に指で脱泡するでしょう。

ここに参考になるページを見つけました。
http://carbon.art-studio.cc/page002.html

バキューム成型もやって見るといいでしょう。
http://www.google.co.jp/search

カーボンが表面に見える製品の貼り方ですが、
大事なのは1層目なので、
1層目だけを何倍も時間をかけて丁寧に脱泡すればOKです。
後の積層は適当でかまいません。
 
それが強度部材でないのでしたら貼るのは1層で充分だと思います。
厚みが必要ならガラス繊維を貼りこめばよいと思います。
裏が透けるようでしたら、裏面に黒を筆塗りするといいでしょう。
 


>製品を、磨きや塗装無しで艶を出す方法はありますか?

製品の磨き無しに艶を出す方法はあります。
それは型を顔が映るぐらいに丁寧に磨くことです。
私は型を作る時に、いつもかなりの時間をかけて磨いています。
 
磨き工程ですが、
800番の耐水ペーパーで水とぎ
1200番の耐水ペーパーで水とぎ
荒めのコンパウンドで磨き(ウールバフ使用)
仕上げ用コンパウンドで磨き(スポンジバフ使用)
 
表面がかなりザラザラしている場合は、
800番の前に320番で空とぎします。
 
とぎ方のコツですが、それより前の工程の傷を確実に消すことです。
たとえば、320番の傷は800番で消すことができますが、
1200番で消すことは事実上不可能です。
また、800番の傷をコンパウンドで消すことも不可能です。
それぞれの水とぎが終わったら、
いったん型を乾かして目視で徹底的にチェックしてください。
乾いた型を目で見れば、傷はすぐに分ります。
 
水とぎする時には水を再利用しないでください。
バケツに水を汲んで、それをかけながら水とぎしている人が多いですが、
バケツに入ったゴミが耐水ペーパーに付着し、沢山の傷になります。
これだと、バケツに一粒のゴミが入っただけで型が傷だらけになります。
 
私は細くて柔らかいチューブを水道の蛇口に接続し、
水をチョロチョロ出しながら、チューブとペーパーの両方を
片手でいっぺんに持って水とぎしています。
近くに蛇口が無い場所の場合は、
霧吹きに水道水を入れて吹きつけながらやると良いです。
 
水とぎは出来るだけ硬質ゴムの当て木を使ってください。
指では力が入らないため、なかなか削れません。
凹面の場合はチューブ状のゴムが使いやすいです。
 
水とぎはシャカシャカ素早く動かすのではなく、
表面を削る意識を持って、
ある程度力を入れてザクザクと動かしてください。
磨きは必ずポリッシャーを使用してください。
手で磨くのはかなり難しいですし、仕上がりも悪くお勧めできません。
 
カー用品のFRP製品を作るのにスプレーガンは絶対必要なので、
購入を検討するといいでしょう。 オークションではとても安いようです。
 
コンプレッサーはこちら


面出しと角R付け

マスターモデルの段階で面や
角Rがきちんとシャープに出来ている必要があります。

マスターの面は出来るだけ荒い紙やすりで平滑にしてください。
面出しには、どの位の荒さの紙やすりを使うかが非常に重要です。

マスターを製作するときに、
ある程度の形になったら80番の紙やすりで面だしします。
その後、全体的に2液性の厚盛りウレタンサフェーサーを吹き、
120番の空とぎで仕上げのための面だしをします。
こまかい紙やすりでは絶対に綺麗な面が出ませんので注意してください。

必ずそれぞれの製品に適したあて木を使ってください。
私の場合5mmのスチレンペーパーに
http://www.kawachigazai.co.jp/item/O010.htm
糊付きロールペーパーを貼り付けて面だししています。
これはモーターショーの車を作っている時に
カーデザインのプロが使う業で、これ以上の素材は考えられません。

角Rの仕上げ方法ですが、まず角にパテを盛り上げてピークを出します。
(尖らせて、Rの付いていない状態にする)
そして、あて木に貼り付けた紙やすりで、角を45度に削ります。
3Rでしたら3mm幅、5Rでしたら5mm幅位に削ります。
そして、45度に削った面が綺麗に一定の幅に走っている必要があります。

そのあと、45度の角の部分を半分に削ります。(多角形のRにする)
この場合も削った面が一定の幅にならなければなりません。
そして、多角形のRを丸く削っていきます。

この方法を使えば機械で加工したのと同じ位の精度で
キッチリとしたラインのRが出来ます。



面出しの仕方

面出しは必ず40番のサンドペーパーを使ってください。
それ以外はダメです。必ず40番ですよ!
これより細かいペーパーを使って何日削っても
綺麗な面は絶対に出ませんから注意してください。

そして、出来るだけ大きく「しなりのある当て木」に
40番のサンドペーパーを全面に糊付けして、
面同士を擦り合わせるように大きく動かしてください。
(当て木は5mmスチレンペーパーが一番やりやすいです)
曲面に市販の平らな当て木を使ってはいけません。

● 40番のサンドペーパーを使うこと
● ある程度しなりのある大きなあて木を使うこと
● あて木を大きく動かすこと


これらを必ず守ってください。
そうすれば金型で作ったのと同じ位
綺麗な面を持つ製品を作ることが出来ます。

>板金屋さんとは違うんですよね。

板金屋さんの塗装部門でも働いていたことがあります。
モーターショーの車も作っていました。

> Rでなければ、スチレンペーパーをつかわなくてもよいですね。

100円ショップにあるスチレンボードでもいいです。
その両面に紙やすりを全面接着してください。
両面に全面接着すればかなり硬いですよ。

無ければ3mm位のベニヤでもかまいませんが、
表面にある程度の弾力があったほうが
ペーパーが長持ちしますし、削った面が綺麗です。

> 100番位で削っていたんですが・・・

100番では何日削っても面が出ませんよ・・・。(^_^;)
40番〜80番で削ってください。

まっ平らな面の場合は、
面の中心だけを削るように力を入れつつ削ってください。
端の方は勝手に削れて行きますので、削り過ぎないようにしてください。
薄い当て木を使うのは、このようにかまぼこ型に削れるのを防ぐためです。

面出しの極意は、「出ているところを集中的に削る」のではなく、
「面と当て木の形をすり合わせる」ことです。
ですから、面に合ったRが付いた当て木を使う必要があります。
そうすれば、手を左右に動かすだけで
何も考えなくても勝手に綺麗な面が出ます。

パテは厚付けパテを使用してください。
ソーラーのライト905が一番いいです。
その他のパテは無くてもかまいませんが、薄付けパテもあると、
アセトンで薄めてガンで吹き付けたり出来ますし色々便利です。

ちなみに、パテのかすが紙やすりにこびりついた場合は、
ガムテープを紙ヤスリの面に貼って剥がすと良く取れます。


パテ盛りから面出し作業

通常、パテ盛りから面出し作業は以下のような工程になります。

●厚付けパテを盛りながら大体の形を出す。
●厚付けパテを凹んでいる所に盛り付けて大体の面を出す。
●サフォームなどでヘラの筋跡を荒削り。
●40番で軽く面出し。(紙やすりを5往復ぐらいさせる)
●目の細かい仕上げ用パテを全面に塗る。
●120番で丁寧に面出し。(この時パテはほとんど盛りません)
●ウレタン系の厚付けサフェーサーを吹く
●120番で面出しして、240番でペーパー目を消す。
     そして、塗装へ>>>

つまり、形を作るためにパテ盛りは3回だけ、
紙やすりで削るのは5往復だけです。
その後すぐに仕上げ作業になります。

パテを正確に盛ることが出来れば、造形は簡単になりますし、
作業時間も比較にならないほど早いです。
硬化剤を入れないパテを使って、塗り方を何度も練習するべきでしょう。

基本的に弾力があるプラスチックにパテは使えないと思っていいです。
必ず仕上げ用のパテや厚付けサフェーサーを全面に塗って
プラスチック部分が表面に出ないようにして、
ひび割れないようにしてから仕上げ用の面出しをしてください。

カーボン風のカバーを作るため
製品に離型処理しそのまま貼りこんで仕上げる場合

これは単純にカーボンを手で貼りこんで、
表面を厚めにウレタンクリアー塗装すればOKです。
こういう物を作るのは、とても簡単です。

カーボンクロスにも柔らかさが色々あって、同じ厚みでも
パキパキに硬い物もあれば大変柔らかいものもあります。
柔らかいカーボンクロスでしたらある程度のRには沿います。

スプレーのりを吹いてカーボンクロスをくっつけ、
その後から樹脂を塗って固めるのも良い方法です。
http://shope.goo.ne.jp/se/goods_detail/17813/61309712_4901690000294.html
スプレーのりをサッと薄く吹いてカーボンクロスを仮止めしたら、
樹脂を上から塗り、内部までしっかり浸透させてそのまま固めてしまいます。
スプレーのりのネバネバはソルベントで綺麗にふき取ることが出来ます。
http://www.yumegazai.com/default.asp?mode=product&pc=fk-0019

最初にノンパラをぬり、乾かしてから手で貼り付ける方法もあります。
半硬化時に貼り付けるのでしたら、ノンパラじゃなくても大丈夫でしょう。

繊維が沿わない部分は切り込みを入れますが、
切込みを入れた部分の繊維が弾いてしまってうまく沿わない場合は、
極薄のビニール袋を小さく切り取り、
上から貼り付けて指で押さえるといいです。

厚手のカーボンは、どうしてもきついRに沿わないです。
繊維を斜めに使うことである程度は対処できますが、
どうしようもない場合はポリ袋に入れて
バキュームポンプを使うしかないでしょう。
トイレの浄化槽用のエアポンプが使えます。

どちらにしても表面は滑らかになりませんから、
紙やすりである程度平らにし、
ウレタンクリアーを吹いて仕上げるしかないでしょう。
上から樹脂を塗ってもいいですが、
硬いので艶が出るまで仕上げるのは大変かもしれません。

カーボンを貼るときには、ジュラコンローラーを使ってコロコロしてください。
http://frp.featherfield.co.jp/E01200.html

表面を磨く前には、
必ず120番のサンドペーパーで空磨ぎをしてください。
それより細かいペーパーでいくら擦っても、綺麗な面は絶対に出ません。

硬化促進には熱をかけるのが一番です。
ダンボールでもいいので箱を用意し、その中に積層した物を入れ、
ドライヤーを挿して熱をかけてください。
その時には必ず温度計も挿しておき、
35度程度をキープするように調整してください。

大体2時間で実用強度まで固まり、5時間ぐらいあれば完全硬化します。
大事をとって一晩置いておくとさらに良いでしょう。
触れないほど高温にしてしまうと、ひどく歪みますから注意してください。

全体が白くなるまでしっかり面出ししてください。
所々透明な部分が残っているようでしたら、まだまだです。
これでカーボン目が出るようでしたらクリアー層の厚みが足りませんので、
もっと何回もクリアーを塗ってください。

120番で面出しをする時には水は絶対にかけないで、必ず空磨ぎを行ってください。
水をかけてしまうと、こすれている部分(白い)と、こすれていない部分(透明)が判らなくなるからです。

サンドペーパーは必ず適度にしなる当て木に
スプレーのりで全面接着した物を使用してください。
当て木を使わず、ペーパーを直接手で持って何時間こすっても
凸凹の面が凸凹のまま削れていくだけで、
絶対に面は出ませんので注意してください。

全体が白くなり面が出たのを確認したら、
傷の内部に刷り込むように指を使って薄くクリアーを塗ってください。
その後240番〜1200番の水とぎをして、コンパウンドで磨きます。

完全に浮かないことが判っている部分は、スプレーのりを吹き付ける必要はありません。
Rがきつすぎて沿わない部分だけ、ごく少量のスプレーのりを使ってください。
スプレーのりの塗りすぎは禁物です。
また、スプレーのりは手で触っても付かなくなるぐらい
乾かしてから貼り付けてください。

硬化促進のため、電気ストーブで加熱する場合は気をつけてください。
温風が吹き出すタイプや、オイルヒーターならいいのですが、
赤外線の反射式ストーブは一部だけ異常に高温(60度以上)になり、
その他は冷たいままのときがあります。



離型テープの安価な代用品

食品用アルミ箔にスプレーのり77番を吹き付けた物が使いやすいです。
面積も広いですし、糊も強すぎず、とても薄くて、曲面にも沿いやすく、安いです。

あと同様の方法で食品ラップ類も使えます。
樹脂やラップの銘柄によって貼り付いてしまう場合があるので、事前にテストしてください。
アルミホイルの厚みは0.02mm、ラップは0.01mm程度なので全然問題ないです。
ただアルミホイルは樹脂とくっつくので離型処理が必要です。

ラップも破けなければ樹脂を通しません。
ただ樹脂とラップの相性があり、くっついてしまう可能性があります。
必ず事前にテストしてください。
透明ポリ袋(ゴミ袋など)を開いて
スプレーのりを吹いたものなら離型は間違いないです。

あとテフロンテープは高価ですが、離型が強力なのでいいですよ。


丸棒にカーボン繊維を巻きつけてカーボンパイプを自作する場合

棒にポリシートを二重に巻いてから
積層すると脱型しやすいと思います。

あと、積層後の表面にも丁寧にビニールを巻いて硬化させれば
表面もそこそこキレイになります。

ゴミ用のポリ袋を切ってシート状にして使用しています。
離型処理は必要ありません。

離型にテープを使用するとテープの糊で抜けなくなります。
棒にポリシートを巻く時も製品部分にテープは貼らないほうがいいでしょう。
ポリシートを巻いて製品外でテープで止めておくと良いと思います。

私はパイプ状の成型を行ったことがないのですが、
たぶんこれでいけると思います。


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