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もっともオートバイ関係なので、ＲＣの特殊な貼り方はあまり詳しくありませんけどね。
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| ＦＲＰ関係のQ&A |
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もっともオートバイ関係なので、ＲＣの特殊な貼り方はあまり詳しくありませんけどね。
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カーボン製品を綺麗に作る方法 (この例はFRP型がすでにある場合です) まず、張り込むパーツごとに正確な型紙を作ります。 型に透明ゲルコートを塗って半硬化したら、
透明シートをめくり繊維に垂らしていきます。
透明シートごと、型紙通りに裁断します。
もう一方のシートを剥がします。
必要量これを繰り返して全体に1枚目のカーボンを置いたら、
2プライめからは多少泡が入っても見えませんので
あと、Rが小さくて沿いにくい所は繊維を斜め方向に使ってください。
これらのページにもいくつか参考になる部分があるかもしれません。 > FRPを削る時に出る粉で痒くて困っています あー。 FRPを削るとかゆいですよね。(^_^;) 私は20年間FRP屋をやっていますのでもう慣れましたが。(笑) チクチクはガラス繊維が皮膚に刺さっているので、 ガムテープでペタペタやれば多少改善されます。 けして手と手をゴシゴシこすり合わせないでください。 かゆみがひどくなります。 手を洗う場合でも、柔らかい布を持って水を流しながらぬぐってください。 削る時には100円ショップのポリ手袋を履いて、その上から軍手を履くといいですよ。  あと、作業服は普通の布製ではなく、 不織布ツナギ服を着るといいと思います。 http://store.shopping.yahoo.co.jp/sagyohuku/w-900.html サンダーなどで削る時には、 掃除機の吸い込み口を近づけて粉を吸い取りながら削ってください。 それから、必ず粉塵用のマスクは使ってください。 （樹脂作業中は有機溶剤用マスクを使うこと） |
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> どのエポキシ樹脂を使っても、硬化時間が早すぎて困っています。 作業中、エポキシ樹脂の硬化を遅らせるためのコツがあります。
樹脂をよく混ぜたら、すぐに必要な部分すべてに塗り伸ばしてください。
薄く塗られた樹脂は、夏以外では半日位は固まりませんので、
いつまでも混ぜた容器の中に入れておくと、
深い形状の容器や気温によっては30分ももたないかもしれません。
また、刷毛やローラーに入り込んだ樹脂も内部で熱を持ち、
> エポキシ樹脂は粘度が高くて塗り伸ばすのが大変です。 エポキシ樹脂は、温度によって粘度がかなり変わりますので、
エポキシは温度を上げるとすぐにサラサラになりますが、
> どれくらい暖めてもいいものなんでしょう？ 作業前の樹脂は30度以下にしてください。
私が仕事でエポキシを使う時も30度位の気温だと、かなり焦って作らないとすぐに固まってきますから、
また、硬化剤を混ぜた樹脂が入った容器は、絶対に暖めるべきではありません。
暖める場合は、ある程度塗り広げた後に、
作業後の硬化促進のためならば、30度以上の温度をかけても大丈夫です。 仕事では、熱帯魚用のサーモスタットとドライヤーを組み合わせて、
私はスタイロフォームでバスタブ位の箱を作り、
ドライヤーを500Wにすると中は60度位になりますが、
15〜35度位にしたい場合は、ドライヤーに熱帯魚用のICサーモスタットを繋いで微調整しています。
また、数時間たってから加熱したい場合は、家庭用の100Vタイマーも使ったりします。
>樹脂を塗り広げるのに適した道具で何かおすすめはありますか？ 私はホームセンターに売っている使い捨てのローラーを使っています。
ゴムヘラは100円ショップダイソーの料理用の物を、ヘラ部分だけ抜き取って使いました。
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>何年か前に作ったバキューム直貼りのハンドランチグライダーの翼が歪んできてしまいました。 >良い修正方法はありますか？ うーん。 これはかなり難しいかもしれません。 ドライヤーなどで熱をかければある程度修正できるかもしれませんが、 たぶん表面の樹脂よりもコアの方が熱に弱いので、 無理をすると溶けて波打ったりするかもしれません。 加熱しすぎないように様子を見ながらドライヤーであぶってみてはどうでしょう？ エポキシ樹脂は硬化にある程度の温度が必要なので、 あまり気温が高くない季節に室温で硬化させると 何日たっても完全硬化しない場合があり、 そんな時は日にちが経つにつれ、だんだん歪んでくることがあります。 歪みやすさは樹脂の銘柄によっても異なります。 5052で作った私のAtlantis5は、3年前に作った機体ですが歪みは無いです。 https://sekiai.net/rc_atlantis5.html 私はこの樹脂に絶対的な信頼を置いているので、 本職のFRP業でもこの樹脂しか使っていません。 エポキシ樹脂で製品を作り硬化させる時には、出来るだけ加熱してください。 本当は60度位の温度が欲しいですが、コアがもたない可能性があるので 真夏の気温である35度程度で硬化させるのが良いと思います。 私はドライヤーとサーモスタットを使った加熱ボックスを自作していますが、 電気毛布やオイルヒーターなどを使っている人もいます。 >電動小型ヘリのスケールボディを製作中です。 初めてFRP(ポリエステル)で型取りにチャレンジしましたが、 あっという間に硬化して失敗してしまいました。 また、型とマスターがくっ付いてしまいました。 ポリエステルの場合、硬化剤の量は樹脂に対して1％が基準です。 作業スピードに自信が無い場合は、0.75から0.5％にするといいでしょう。
繊維が沿わない部分は、事前に樹脂にマイクロバルーンなどを混ぜたものを
また、離型処理は手抜きすること無く完璧に行わなければなりません。
あと、型取り前に分割ラインや窓になる部分を
FRP作業について検索してみました。
各パーツごとに分割された型の製作ですが、
パテを使ったマスターモデルの場合は、コーティングを行うことをお勧めします。
本来は、マスターモデルにゲルコートを大型のスプレーガンで吹いて、
しかし、おそらくゲルコートもガンもお持ちじゃないと思いますので、
そのあと、400番の水とぎペーパーなどで、
着色剤はホームセンターで売っている
また、暗い色だと型を積層する時に気泡が良くわかります。
型取りですが、
ゲルコートを持っていない場合は、樹脂にエアロジルなどを少し混ぜて、
それに左右対称になっているか、形がおかしいところが無いか、
しかし、やはりゲルコートは買ったほうが良いと思います。
私が言う着色剤はコンクリート用の粉のことを指していましたが、
あと、脱泡ローラーが必要です。ネジ形の小さいもので十分です。
エアロジルはタルクでも代用可能です。
>ガラスマットを使わなくてもエアロジルだけで作れますか？
これは無理と思ったほうがいいです。
ガラスマットは樹脂を浸透させて、しばらくすると柔らかくなってきます。
マットが厚すぎると感じた場合、手で2分の1の厚さに薄く剥がすことが出来ます。
鋭角な凸部分は、マットを指で裂いて、
>ノンパラとは何ですか？ ノンパラと言うのは、パラフィンが入っていないと言うことです。
こちらの記事が参考になるでしょう。
型は変形を防ぐため、何日にも分けて少しずつ厚く積層していくのが普通なので、
ただし、型を積層する場合も、一番表面になる部分はパラフィンを入れます。
>タルクって割れますよね？ タルクもエアロジルも強度は同じだと思います。
>硬化が早すぎて、カップの中はすぐにゼリー状になります。 おそらく紙コップなどを使っていると思いますが、
紙コップは最も熱を持つ形状です。
繊維は樹脂を作る前にすべて準備してください。
作業中は使い捨てのポリエチレン手袋を使ってください。
あと、型を作る場合には出来れば型用の樹脂と、
工程を説明します。
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型取りの説明図
バイクのカウルを複製したい >バイクのカウルを複製したいと思っていますが、 |
（ナスカの胴体はこの方法で作りました。）
もちろん型を作ったほうが、より軽量で綺麗に出来ますが、 ちゃんと型を作るとなると、これの3〜5倍の作業量になります。 (^_^;) この方法のコツは、発泡スチロールを仕上げるとき、
エポキシの場合ガラスマットは使えません。
製品をエポキシで成型する手順（型がある場合）
熱を加えないと完全硬化しない樹脂の場合、
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> 全幅60〜70ｃｍ程の飛行機（スケール）を作る場合、 > FRP製の胴体（Little_Fioの様な構造）とバルサ製の胴体どちらが軽く作れますか？ バルサ製の胴体の方が軽く作れると思います。
Little_Fioは飛行艇なので、水対策のためにFRPで作りましたが、
エポキシ樹脂の希釈について > エポキシ樹脂の粘度を下げるために、溶剤で薄めたいのですが・・・。 エポキシ樹脂に限らず、ポリエステル樹脂もシンナーやアセトンなどの溶剤で薄めて使うと、
また、多くの方が勘違いしているようですが、
混合比率を少しでも間違うと、いつまでたっても100%の強度が出ませんので注意してください。 エポキシ樹脂は銘柄によって、樹脂の粘度や硬化した時の強度が違います。
また、バキュームバックに入れた後、
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しかしエポキシ樹脂は、かなり正確に量って使わないとうまく固まりません。 また、安いエポキシの中には、硬化が遅すぎて
そのような樹脂は、かなり熱をかけなければちゃんと固まりませんので、
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> オールグラス製の機体を、見たことが有りますがどうやって張り込んでいるので > しょうか？（筒状に成形するには、どうやって張り合わせているのか。） 一般的な機体形状の場合は、左右で分割する形で型を作ります。
後から絶対手が入らないような狭い所を左右接着しなければならない場合は、
グライダーなどでは自作する人が結構いらっしゃいます。
これは私のハンドランチグライダーです。
オールグラス製の機体を作るのは大変ですが、頑張ってくださいね。
>LittleFioの記事を見て思ったのですが、ボディーは発泡の上に直接張り込んでいるようです。
エポキシ系の接着剤が発泡スチロールを溶かさないことでも判りますが、
厳密に言えば、積層しているときに表面がわずかに
> ポリエステルやエポキシ樹脂は体に有害ですか？ ポリエステル、エポキシ共に有害です。
エポキシ樹脂はポリエステルに比べると殆ど臭気がありませんが、
できれば、使い捨てのポリ手袋も使うことをおすすめします。 > FRPサンディング時の粉も有害ですか？ FRPの粉も、もちろん有害です。
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エポキシ樹脂の種類について > 樹脂の銘柄によって硬化後の強度の違いはありますか？ はい。あります。 メーカーや種類によってカチンカチンになるのもありますし、
あと、エポキシ樹脂は硬化剤の量に非常に敏感で、少しでも量を間違うと完全硬化しません。
私が使ったうちで、もっとも高性能なエポキシ樹脂は、
常温でもカチカチに固まり、強度も最高です。
メーカーのホームページ
アラルダイト5052の硬化時間ですが、20度位の気温だと
樹脂は積層する厚さによって発熱する温度が違ってきて、
また、紙コップなどの底の深い容器に入れると、
粘度はかなりサラサラしていて作業しやすいです。 特に、硬化剤はまるで水みたいです。
> 樹脂作業に使うマスクを教えてください 5052の成分表や毒性については、私にもよく分かりませんが 5052は皮膚に付着するとひどくカブレますので、 必ず保護用の手袋をしてください。 私はポリ製の薄い手袋をして、 https://sekiai.net/icon/62825_SK_LG.jpg その上から更にニトリルゴム製の耐油手袋をしています。 http://www.emono1.jp/detail-64063.html > カーボンの1K とか 3K というのはどういう意味なのでしょうか？
http://www.ghcraft.com/slcar.html |
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レースで使われているようなカーボン製品は、
プリプレグと言ってシート状になったカーボンクロスに
残念ながら私の所にはその設備がありません。
ウエットとドライのカーボン製品はボール紙とアルミ位の強度差があります！
ウエットカーボンは通常のFRP成型と同じ作り方で成型し、 「有機的な曲線（バイクのカウルとか）のオス型は何を使ってどうやって作るんでしょう？」 デザインが決まっていないときには粘土（クレイ）で作ります。
ちゃんと形が図面上で決まっているときには、木型屋さんが木で作ったり、
「左右対称にオス型を作れるのも非常に不思議です。 ＮＣ（コンピュータ制御）工作機でみんな型を作っているわけじゃないと思うんです。」 図面があって1から作るときには、
「ボートを作りたいのですが、エポキシは水周りは大丈夫でしょうか？」 エポキシやポリエステルの防水性は完璧です。何の問題もありません。 ただし硬化前の樹脂は、水分は絶対だめです。
「PVA（水溶性離型剤）はどんな感じで塗ればいいのでしょうか。」 ハケよりスポンジの方が上手く塗れます。
完全に離型ができる自信がある物に使うときは、
それから、離型処理には絶対手を抜いてはいけません。
「PVAの色が時間とともにまだらに薄くなっていきましたが
たぶん乾燥して厚みが減ったので色が薄くなったのだと思います。 まだらになったのはワックスではじいていたからです。
「ボートを作ったのですが、１プライでは弱すぎて実用にならないことがわかりました。
もちろんできますが、もう一度最初から作ったほうが綺麗にできるのでは？
「完成品の厚みとグラスクロスあるいはマットの枚数の関係は
厚みはクロスを何枚か重ねてノギスなどで測って見ると良いでしょう。
しかし、これは貼る形状によっても変わってきます。
「完成品の厚みと強度と重量は目的ごとに大体どう考えればいいでしょうか。
ＨＬＧの場合は薄いクロスを使って1枚だけだと思います。
ちなみに私の作ったサラマンダーはマット3プライです。 それから、レーサーのカーボン製カウルは
「最初に型にエポキシを全面に塗ったのですが、
エポキシは常温では粘度が高いので、（冬は特に）
「また、ネジ状の脱泡ローラーで密着させたつもりだったのに、
脱泡は気泡が無いか目を凝らして良く見るしかありません。
「クロス張り込みの際はレジンは少な目の方がいいのでしょうか。」 同じ厚さだけ張り込んだ場合、
樹脂を薄く塗ってクロスをある程度沿わせたら、
クロスは上下左右方向には曲がりにくいので、
どうしても沿わない所は無理をしないでハサミを入れてください。
飛行機を作るときには極限まで樹脂の量を減らすと
「FRPをカットする時は何を使えばいいですか?」 私がFRPをカットする時は
エポキシ樹脂によるFRP胴体の修理 最初にエポキシを塗るところを、サンドペーパーでよく荒らしてください。 「エポキシは二つの液体を混ぜてから塗るわけですが、
大量に使うときには塗料用のポリ容器を使いますが、少量ですむ場合は紙コップをよく使います。 「二液の混ぜ方何かこつがあるのでしょうか。刷毛でただぐるぐるかき回せばよいのですか。」 二つの液は、混合比率が説明書に書いてあると思うので、できるだけ正確に量ってください。
「それから塗るときは刷毛か筆のような物で塗るのだと思うのだけど、後始末はどうすればよいのでしょうか。」 刷毛を洗うのは、アセトンかシンナーがいいです。
ちなみに白いところに使いたいときは白い刷毛を使う方がいいです。
気温が低いときなど一日たっても硬化が悪い場合は、
「電動の胴体は機体重量が結構ありますので、 ちょっとしたハードランディングの度に胴体が痛みます。 そこでテープ補強を考えていますが、バルサにテープを貼っても粘着力弱いですね？ そこでバルサ胴体の表面になんらかの処理をして貼れば粘着力は強くなると思いますが、 なにか良いアイデアはないでしょうか。」 バルサを細かいペーパーで、なるべくツルツルになるぐらいまで磨けば結構くっつきますよ。
底面で地面に擦れるところはベニヤにすると良いと思います。
私はバルサで作った後に底面にＦＲＰを貼って補強しています。 「白色ゲルコート仕上げという胴体が多いのですが、
ゲルコートは製品になったときに一番表の面になる樹脂のことです。
エポキシで貼るときはエポキシのゲルコート
ＦＲＰを貼るときは、型にゲルコートを塗って固まってから、ガラス繊維を樹脂で積層していきます。
「ゲルコートが表面着色の素材であることは理解できました。もうひとつ、ゲルコート
ゲルコートも基本的に積層用の樹脂と同じ物です。
「どういうところで入手できるんでしょうか。」 ラジコン関係なら
東急ハンズにもあります。
でもかなり値段は高めなので、
「近々やりたいことはグラス胴のノーズの延長です。
加工の仕方を考えてみましょう。
手の入らないところの延長はやっかいですね。どうしましょう？ うーん (-_-) 発泡スチロールで延長部分を作って表から貼った後、
仕事でもそうですがその時その時で、
Sano
Factoryさんのホームページでは
「手が入らないところの工作につきましては風船を入れて膨らますことも
そうなんですか。いいことを聞きました。
「一般にグラス胴といいますが、強度自体はエポキシ樹脂・ポリ樹脂
樹脂に繊維を入れるとかなり強度が上がります。
樹脂で板状の棒を作ったとしてそれを曲げてみるとしましょう。
このとき板の外側の表面は強く引っ張られ（内側の面は圧縮される）
成型時に丈夫な繊維を混ぜると
「カーボン、グラス、ケブラー（同じですか？ケブラー繊維は非常に強いようですが）」 ガラス繊維はコストが安く、そこそこの強度が出るため広く使われています。 カーボン繊維は引っ張り強度が高く、ほとんど伸びないため
ケブラー繊維は多少の弾力があり引っ張り強度は最強です。
「カーボンにしろグラスにしろ含浸？が決め手という話を耳にしますが、ガンシン しないところは樹脂の空洞ができてしまって、強度が確保できないということでしょうか。」 もちろん樹脂が入っていないのですからとても弱くなります。
（バルサリブ組完成機の補強について） 「主翼スパーの側面にグラスとエポキシで積層してやれば かなり強くなると思われますが、いかがでしょうか。 上下からはさむ形で積層すればもっと強くなりそうですが、翼型を整形しなおすのが面倒で、、」 側面に積層するとなると、リブを取らなければならないので大変そうですね。 カーボンキュアシートという物があるそうですから、これを上下に貼ったらどうでしょう。
「バルサプランク翼や胴体の仕上げにエポキシグラス仕上がありますね。 これは強度というよりも一種の被覆と考えて良いですか。」 手間がかかるので私はやったことがないのですが、
エポキシで固めると強度は結構上がると思いますが、
フイルム仕上げの場合は、
ちゃんとした飛行場があって完璧におろせる人じゃないとダメですね。
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すでに塗装してある物を型取りしたい場合 > 塗装面に樹脂はダメなんですね・・
ポリエステル系の樹脂では塗装面を侵します。
> 市販のプラサフも溶けてしまいますか？ もちろん溶けます。
また裏ワザとして、FRPのエアロパーツ屋さんではボデイ塗装面に
>マスターの表面処理はどうすればいいのでしょうか？ 通常の離型処理としては、離型ワックスを5回位塗ってツルツルになるまで磨きこみ、
少量でも購入できる安いエポキシとしては
＞主翼中央部の補強用カーボンクロスの上手な張り方を教えてください そんな時、私はいつもビニール袋をハサミで切って
まず、カーボンをビニールシートで挟み、エポキシ樹脂を染み込ませて、
カーボンをビニールシートごとハサミで切ります。 ビニールを片面剥がして補強したい部分に置き、
また、その後少し大きめに切ったビニールシートを、
めんどくさい時には、貼った後ビニールシートを剥がさず、
3字曲面の場合は、上の方法でステッカーのように貼った後、
ちなみにカーボンをビニールでサンドイッチしておけば、
これらの工法については、
0.1gまで量れるスケールはここが安いですよ。
>車のエアロパーツ(カー用品)を趣味で作っていますが、 FRP作業をまとめると以下の通りになります。
マスターを作る時、私はパテを盛って削る作業を繰り返しません。 クロスには硬いクロスと柔らかいクロスがあり、 カーボンクロスは、そのままハサミで切ると
すぐにほつれてきますし、綺麗に切れません。 スプレーのり77などを軽く吹いてほつれにくくする方法もありますが、 完全ではありません。
そこで、私は以下のような方法をよく使います。
後から見える部分など、カーボンを綺麗に切りたい場合は、 カーボンクロスをビニールシート（ゴミ袋など）で挟んでハサミで切ってください。 そうするとまったくほつれずに綺麗に切れます。 また、カーボンを綺麗に貼る方法として、 カーボンクロスのステッカーのような物を作る方法があります。 ビニールシートを敷いてカーボンクロスを置き、 その上から樹脂をたらしてビニールシートでサンドイッチし、 ローラーで樹脂を延ばしてください。 それをハサミで必要な形に切り、 ビニールを一枚剥がして対象物に貼り付けます。 そのままビニールを付けたまま指で脱泡して 硬化させてから剥がしても良いですし、 ビニールを剥がして繊維だけにして通常と同じように脱泡しても良いでしょう。 実は私はカーボン製品をハンドレイで成型した経験は殆ど無いのですが、 （基本的に型作り専門です） 一般的には耐候性のクリアーゲルコートをガン吹きし、 半硬化後にカーボンクロスを置いて樹脂をウーローラー等で塗り、 ネジローラーで脱泡した後、積層していく手順だと思います。 もし裏面を綺麗にする必要が無い場合は、 すべてガラスマットで貼るべきです。（ポリエステルを使用） 裏が見える場合でも出来上がった後、 つや消し黒を筆塗りすると綺麗に見えます。 >カーボン製品に、どうしても気泡が入ってしまいます。 カーボン目がそのまま見えるような商品を貼るのは、 貼りこんでいるときに気泡が見えないので、とても難しいです。 私もなかなかうまく出来ないで失敗します。 このような製品を１００％綺麗に作る自信は、私にもありません。 そうとう難しいですよ。(^_^;) ですから、カーボンで本番の製品を作る前に、 ガラスクロスで気泡が入らない貼り方を 何度も練習することをお勧めします。 私は最終的に指で脱泡するでしょう。 ここに参考になるページを見つけました。 http://carbon.art-studio.cc/page002.html バキューム成型もやって見るといいでしょう。 http://www.google.co.jp/search カーボンが表面に見える製品の貼り方ですが、
大事なのは1層目なので、
1層目だけを何倍も時間をかけて丁寧に脱泡すればＯＫです。
後の積層は適当でかまいません。
それが強度部材でないのでしたら貼るのは1層で充分だと思います。
厚みが必要ならガラス繊維を貼りこめばよいと思います。
裏が透けるようでしたら、裏面に黒を筆塗りするといいでしょう。
>製品を、磨きや塗装無しで艶を出す方法はありますか？ 製品の磨き無しに艶を出す方法はあります。
それは型を顔が映るぐらいに丁寧に磨くことです。
私は型を作る時に、いつもかなりの時間をかけて磨いています。
磨き工程ですが、
800番の耐水ペーパーで水とぎ
1200番の耐水ペーパーで水とぎ
荒めのコンパウンドで磨き(ウールバフ使用)
仕上げ用コンパウンドで磨き(スポンジバフ使用)
表面がかなりザラザラしている場合は、
800番の前に320番で空とぎします。
とぎ方のコツですが、それより前の工程の傷を確実に消すことです。
たとえば、320番の傷は800番で消すことができますが、
1200番で消すことは事実上不可能です。
また、800番の傷をコンパウンドで消すことも不可能です。
それぞれの水とぎが終わったら、
いったん型を乾かして目視で徹底的にチェックしてください。
乾いた型を目で見れば、傷はすぐに分ります。
水とぎする時には水を再利用しないでください。
バケツに水を汲んで、それをかけながら水とぎしている人が多いですが、
バケツに入ったゴミが耐水ペーパーに付着し、沢山の傷になります。
これだと、バケツに一粒のゴミが入っただけで型が傷だらけになります。
私は細くて柔らかいチューブを水道の蛇口に接続し、
水をチョロチョロ出しながら、チューブとペーパーの両方を
片手でいっぺんに持って水とぎしています。
近くに蛇口が無い場所の場合は、
霧吹きに水道水を入れて吹きつけながらやると良いです。
水とぎは出来るだけ硬質ゴムの当て木を使ってください。
指では力が入らないため、なかなか削れません。
凹面の場合はチューブ状のゴムが使いやすいです。
水とぎはシャカシャカ素早く動かすのではなく、
表面を削る意識を持って、
ある程度力を入れてザクザクと動かしてください。
磨きは必ずポリッシャーを使用してください。
手で磨くのはかなり難しいですし、仕上がりも悪くお勧めできません。
カー用品のFRP製品を作るのにスプレーガンは絶対必要なので、
購入を検討するといいでしょう。 オークションではとても安いようです。
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面出しと角R付け マスターモデルの段階で面や 角Rがきちんとシャープに出来ている必要があります。 マスターの面は出来るだけ荒い紙やすりで平滑にしてください。 面出しには、どの位の荒さの紙やすりを使うかが非常に重要です。 マスターを製作するときに、 ある程度の形になったら80番の紙やすりで面だしします。 その後、全体的に2液性の厚盛りウレタンサフェーサーを吹き、 120番の空とぎで仕上げのための面だしをします。 こまかい紙やすりでは絶対に綺麗な面が出ませんので注意してください。 必ずそれぞれの製品に適したあて木を使ってください。 私の場合5mmのスチレンペーパーに http://www.kawachigazai.co.jp/item/O010.htm 糊付きロールペーパーを貼り付けて面だししています。 これはモーターショーの車を作っている時に カーデザインのプロが使う業で、これ以上の素材は考えられません。 角Rの仕上げ方法ですが、まず角にパテを盛り上げてピークを出します。 （尖らせて、Rの付いていない状態にする） そして、あて木に貼り付けた紙やすりで、角を45度に削ります。 ３Rでしたら３ｍｍ幅、５Rでしたら５ｍｍ幅位に削ります。 そして、45度に削った面が綺麗に一定の幅に走っている必要があります。 そのあと、45度の角の部分を半分に削ります。（多角形のRにする） この場合も削った面が一定の幅にならなければなりません。 そして、多角形のRを丸く削っていきます。 この方法を使えば機械で加工したのと同じ位の精度で キッチリとしたラインのRが出来ます。 面出しの仕方 面出しは必ず40番のサンドペーパーを使ってください。 それ以外はダメです。必ず40番ですよ！ これより細かいペーパーを使って何日削っても 綺麗な面は絶対に出ませんから注意してください。 そして、出来るだけ大きく「しなりのある当て木」に ４０番のサンドペーパーを全面に糊付けして、 面同士を擦り合わせるように大きく動かしてください。 （当て木は５mmスチレンペーパーが一番やりやすいです） 曲面に市販の平らな当て木を使ってはいけません。 ● ４０番のサンドペーパーを使うこと ● ある程度しなりのある大きなあて木を使うこと ● あて木を大きく動かすこと これらを必ず守ってください。 そうすれば金型で作ったのと同じ位 綺麗な面を持つ製品を作ることが出来ます。 >板金屋さんとは違うんですよね。 板金屋さんの塗装部門でも働いていたことがあります。 モーターショーの車も作っていました。 > Rでなければ、スチレンペーパーをつかわなくてもよいですね。 100円ショップにあるスチレンボードでもいいです。 その両面に紙やすりを全面接着してください。 両面に全面接着すればかなり硬いですよ。 無ければ3mm位のベニヤでもかまいませんが、 表面にある程度の弾力があったほうが ペーパーが長持ちしますし、削った面が綺麗です。 > １００番位で削っていたんですが・・・ 100番では何日削っても面が出ませんよ・・・。(^_^;) 40番〜80番で削ってください。 まっ平らな面の場合は、 面の中心だけを削るように力を入れつつ削ってください。 端の方は勝手に削れて行きますので、削り過ぎないようにしてください。 薄い当て木を使うのは、このようにかまぼこ型に削れるのを防ぐためです。 面出しの極意は、「出ているところを集中的に削る」のではなく、 「面と当て木の形をすり合わせる」ことです。 ですから、面に合ったRが付いた当て木を使う必要があります。 そうすれば、手を左右に動かすだけで 何も考えなくても勝手に綺麗な面が出ます。 パテは厚付けパテを使用してください。 ソーラーのライト905が一番いいです。 その他のパテは無くてもかまいませんが、薄付けパテもあると、 アセトンで薄めてガンで吹き付けたり出来ますし色々便利です。 ちなみに、パテのかすが紙やすりにこびりついた場合は、 ガムテープを紙ヤスリの面に貼って剥がすと良く取れます。 パテ盛りから面出し作業
通常、パテ盛りから面出し作業は以下のような工程になります。 ●厚付けパテを盛りながら大体の形を出す。 ●厚付けパテを凹んでいる所に盛り付けて大体の面を出す。 ●サフォームなどでヘラの筋跡を荒削り。 ●40番で軽く面出し。（紙やすりを5往復ぐらいさせる） ●目の細かい仕上げ用パテを全面に塗る。 ●120番で丁寧に面出し。（この時パテはほとんど盛りません） ●ウレタン系の厚付けサフェーサーを吹く ●120番で面出しして、240番でペーパー目を消す。 そして、塗装へ＞＞＞ つまり、形を作るためにパテ盛りは3回だけ、 紙やすりで削るのは5往復だけです。 その後すぐに仕上げ作業になります。 パテを正確に盛ることが出来れば、造形は簡単になりますし、 作業時間も比較にならないほど早いです。 硬化剤を入れないパテを使って、塗り方を何度も練習するべきでしょう。 基本的に弾力があるプラスチックにパテは使えないと思っていいです。 必ず仕上げ用のパテや厚付けサフェーサーを全面に塗って プラスチック部分が表面に出ないようにして、 ひび割れないようにしてから仕上げ用の面出しをしてください。 カーボン風のカバーを作るため 製品に離型処理しそのまま貼りこんで仕上げる場合 これは単純にカーボンを手で貼りこんで、 表面を厚めにウレタンクリアー塗装すればＯＫです。 こういう物を作るのは、とても簡単です。 カーボンクロスにも柔らかさが色々あって、同じ厚みでも パキパキに硬い物もあれば大変柔らかいものもあります。 柔らかいカーボンクロスでしたらある程度のＲには沿います。 スプレーのりを吹いてカーボンクロスをくっつけ、 その後から樹脂を塗って固めるのも良い方法です。 http://shope.goo.ne.jp/se/goods_detail/17813/61309712_4901690000294.html スプレーのりをサッと薄く吹いてカーボンクロスを仮止めしたら、 樹脂を上から塗り、内部までしっかり浸透させてそのまま固めてしまいます。 スプレーのりのネバネバはソルベントで綺麗にふき取ることが出来ます。 http://www.yumegazai.com/default.asp?mode=product&pc=fk-0019 最初にノンパラをぬり、乾かしてから手で貼り付ける方法もあります。 半硬化時に貼り付けるのでしたら、ノンパラじゃなくても大丈夫でしょう。 繊維が沿わない部分は切り込みを入れますが、 切込みを入れた部分の繊維が弾いてしまってうまく沿わない場合は、 極薄のビニール袋を小さく切り取り、 上から貼り付けて指で押さえるといいです。 厚手のカーボンは、どうしてもきついRに沿わないです。 繊維を斜めに使うことである程度は対処できますが、 どうしようもない場合はポリ袋に入れて バキュームポンプを使うしかないでしょう。 トイレの浄化槽用のエアポンプが使えます。 どちらにしても表面は滑らかになりませんから、 紙やすりである程度平らにし、 ウレタンクリアーを吹いて仕上げるしかないでしょう。 上から樹脂を塗ってもいいですが、 硬いので艶が出るまで仕上げるのは大変かもしれません。 カーボンを貼るときには、ジュラコンローラーを使ってコロコロしてください。 http://frp.featherfield.co.jp/E01200.html 表面を磨く前には、 必ず120番のサンドペーパーで空磨ぎをしてください。 それより細かいペーパーでいくら擦っても、綺麗な面は絶対に出ません。 硬化促進には熱をかけるのが一番です。 ダンボールでもいいので箱を用意し、その中に積層した物を入れ、 ドライヤーを挿して熱をかけてください。 その時には必ず温度計も挿しておき、 35度程度をキープするように調整してください。 大体2時間で実用強度まで固まり、5時間ぐらいあれば完全硬化します。 大事をとって一晩置いておくとさらに良いでしょう。 触れないほど高温にしてしまうと、ひどく歪みますから注意してください。 全体が白くなるまでしっかり面出ししてください。 所々透明な部分が残っているようでしたら、まだまだです。 これでカーボン目が出るようでしたらクリアー層の厚みが足りませんので、 もっと何回もクリアーを塗ってください。 120番で面出しをする時には水は絶対にかけないで、必ず空磨ぎを行ってください。 水をかけてしまうと、こすれている部分（白い）と、こすれていない部分（透明）が判らなくなるからです。 サンドペーパーは必ず適度にしなる当て木に スプレーのりで全面接着した物を使用してください。 当て木を使わず、ペーパーを直接手で持って何時間こすっても 凸凹の面が凸凹のまま削れていくだけで、 絶対に面は出ませんので注意してください。 全体が白くなり面が出たのを確認したら、 傷の内部に刷り込むように指を使って薄くクリアーを塗ってください。 その後240番〜1200番の水とぎをして、コンパウンドで磨きます。 完全に浮かないことが判っている部分は、スプレーのりを吹き付ける必要はありません。 Rがきつすぎて沿わない部分だけ、ごく少量のスプレーのりを使ってください。 スプレーのりの塗りすぎは禁物です。 また、スプレーのりは手で触っても付かなくなるぐらい 乾かしてから貼り付けてください。 硬化促進のため、電気ストーブで加熱する場合は気をつけてください。 温風が吹き出すタイプや、オイルヒーターならいいのですが、 赤外線の反射式ストーブは一部だけ異常に高温（60度以上）になり、 その他は冷たいままのときがあります。 離型テープの安価な代用品 食品用アルミ箔にスプレーのり７７番を吹き付けた物が使いやすいです。 面積も広いですし、糊も強すぎず、とても薄くて、曲面にも沿いやすく、安いです。 あと同様の方法で食品ラップ類も使えます。 樹脂やラップの銘柄によって貼り付いてしまう場合があるので、事前にテストしてください。 アルミホイルの厚みは0.02mm、ラップは0.01mm程度なので全然問題ないです。 ただアルミホイルは樹脂とくっつくので離型処理が必要です。 ラップも破けなければ樹脂を通しません。 ただ樹脂とラップの相性があり、くっついてしまう可能性があります。 必ず事前にテストしてください。 透明ポリ袋（ゴミ袋など）を開いて スプレーのりを吹いたものなら離型は間違いないです。 あとテフロンテープは高価ですが、離型が強力なのでいいですよ。 丸棒にカーボン繊維を巻きつけてカーボンパイプを自作する場合 棒にポリシートを二重に巻いてから 積層すると脱型しやすいと思います。 あと、積層後の表面にも丁寧にビニールを巻いて硬化させれば 表面もそこそこキレイになります。 ゴミ用のポリ袋を切ってシート状にして使用しています。 離型処理は必要ありません。 離型にテープを使用するとテープの糊で抜けなくなります。 棒にポリシートを巻く時も製品部分にテープは貼らないほうがいいでしょう。 ポリシートを巻いて製品外でテープで止めておくと良いと思います。 私はパイプ状の成型を行ったことがないのですが、 たぶんこれでいけると思います。 |
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